Funktionsvorstellung
Sie produzieren Waren zum Verkauf – Backwaren, Nähprodukte, Kosmetikmischungen, Montage von Bauteilen –, doch am Ende jedes Monats können Sie die einfachste Frage immer noch nicht beantworten: Wie viel kostet die Herstellung eines meiner Produkte? Die Materialkosten sind aufgelistet, die Lohnkosten werden im Kopf überschlagen und die Maschinenkosten „geschätzt“. Und mitten in einer Produktionsschicht wissen Sie nicht einmal , wo sich die Montagelinie befindet, welche Station blockiert ist oder welche Charge fast fertig ist .
Ab heute müssen Sie nicht mehr raten.
GTG CRM verfügt über ein Produktionsmanagement-Modul, das direkt in Ihre bestehenden Lager-, Einkaufs- und Buchhaltungssysteme integriert ist. Sie definieren Ihre Produktformel (Materialbezeichnung – Stückliste), der Produktionsauftrag berechnet automatisch die benötigte Materialmenge, zieht den Lagerbestand zu Beginn ab und ermittelt automatisch die Kosten der fertigen Produkte (Material + Lohn + allgemeine Fertigungsgemeinkosten) nach Fertigstellung. Die fertigen Produkte werden zum exakten Preis im Lagerbestand erfasst, und die Kosten der verkauften Waren werden direkt in der Buchhaltung verbucht – fertige Produkte mit Kosten von null gehören der Vergangenheit an.
Das neue Update bringt die Produktion direkt in die Fabrikhalle : Planung auf Basis der tatsächlichen Kapazität mithilfe von Gantt-Diagrammen und ein Echtzeit-Fabrikmonitor (MES) – ein Touchscreen-Arbeitsplatz für die Bediener an jeder Station sowie ein an der Wand montiertes Bedienfeld (Andon), um die gesamte Linie auf einen Blick zu sehen.
Die Probleme, mit denen Unternehmen konfrontiert sind
Notieren Sie die Materialien in einem Notizbuch, berechnen Sie die Arbeitskosten im Kopf – Ohne die wahren Kosten der verkauften Waren zu kennen, setzen Sie den falschen Verkaufspreis fest, und was Sie für einen Gewinn halten, ist in Wirklichkeit ein Verlust.
Unklar ist, ob für den bevorstehenden Auftrag genügend Material vorhanden sein wird – entweder geht der Vorrat während der Produktion aus oder man bleibt auf einem großen Lagerbestand sitzen, der Kapital bindet.
Fertige Erzeugnisse werden im Lagerbestand mit einem „Kosten der verkauften Waren von 0“ erfasst, da die Software dies nicht berechnen kann – die Gewinn- und Verlustrechnung ist fehlerhaft, die Kosten der verkauften Waren (COGS) sind ungenau.
Es ist unmöglich zu wissen, wo sich das Förderband während einer Schicht befindet oder welche Station blockiert ist – Bestellungen verzögern sich erst, nachdem die Bestellung aufgegeben wurde, Arbeiter müssen warten, und Manager müssen in die Fabrik eilen, um sich umzuhören.
Die Ergebnisse der abgeschlossenen und nicht abgeschlossenen Arbeiten sowie die Laufzeiten werden auf Papier notiert. Am Ende des Tages werden die Daten erneut eingegeben. Dies betrifft verspätete und fehlerhafte Daten, Abweichungen bei den Kosten der verkauften Waren und die Unfähigkeit, die Verantwortung zuzuweisen.
Lagerhaltung, Einkauf, Buchhaltung und Produktion werden alle von separaten Softwareprogrammen abgewickelt – was zu wiederholter Dateneingabe und inkonsistenten Zahlen führt.
GTG CRM integriert alles in einen einzigen Prozess: Formelerstellung → Terminplanung → Auftragserteilung an die Station → sofortiger Arbeitsbeginn/-abschluss im Werk → Materialabzug → Berechnung der Kosten der verkauften Waren → Fertigwarenlager → Buchungserfassung – alles in einem durchgängigen Prozess innerhalb desselben Systems, das Sie für Vertrieb und Rechnungsstellung verwenden.
Highlights
1. Mehrstufige Stückliste (BOM) – die „Formel“ des Produkts.
- Nach Fertigstellung, für die langfristige Verwendung : Auflistung aller Materialien (Menge, Einheit, % Verlust) und aller Arbeitsschritte (welches Team die Arbeit ausführt, Vorbereitungszeit + Laufzeit).
- Mehrere Stufen : Eine Komponente in der Formel kann ein Halbfertigprodukt mit eigener Formel sein – das System entfaltet sich durch alle Stufen.
- Aktivieren, wenn bereit : Bewahren Sie mehrere Versionen des Rezepts auf, verwenden Sie aber nur die aktivierte Version.
2. Produktionsaufträge berechnen automatisch Materialkosten und Kosten der verkauften Waren.
- Selbstgenerierte Rezeptur : Produkt, Rezeptur, Menge auswählen – das System berechnet die korrekte Menge an Zutaten und die erforderlichen Arbeitsschritte (einschließlich Verluste).
- Bestandsabzug beim Start : Beim Klicken auf „Start“ werden Materialien vom Bestand abgezogen; ein Materialmangel löst eine sofortige Warnung aus.
- Ermitteln Sie die Kosten der verkauften Waren nach Fertigstellung : Geben Sie die produzierte Menge und die tatsächliche Produktionszeit ein – das System berechnet die Stückkosten der verkauften Waren = (Materialien + Arbeit + Gemeinkosten) ÷ produzierte Menge , und das fertige Produkt wird zu diesem genauen Preis im Lager eingelagert.
3. Die Kosten der verkauften Waren (COGM) werden direkt in der Buchhaltung erfasst – sie werden genau auf Basis der tatsächlichen Produktion berechnet.
- Schluss mit Nullkosten bei Fertigwaren : Selbstproduzierte Güter haben immer eine Kostenbasis, daher sind die Kosten der verkauften Waren (COGS) und die Gewinn- und Verlustrechnung korrekt.
- Die Kosten der ab Werk verkauften Waren werden präzise berechnet : Die Anzahl der produzierten Artikel, die Anzahl der fehlerhaften Artikel und die von den Arbeitern in jeder Phase erfassten Betriebsstunden werden alle korrekt in die Kosten der ab Werk verkauften Waren für die Charge eingerechnet – kein erneutes Abtippen vom Papier am Ende des Tages mehr, was zu Diskrepanzen führen würde.
- Automatischer Buchungssatz : Die Kosten der verkauften Waren (COGM) werden automatisch im Hauptbuch erfasst und entsprechen Ihrem Buchhaltungssystem.
- Buchhaltung und Produktion sind integriert : Ein manueller Abgleich zwischen den beiden Softwareprogrammen ist nicht erforderlich.
4. Einkaufs- und Produktionsplanung (MRP) – einschließlich kundenspezifischer Aufträge.
- Legen Sie für jedes Produkt Lagerbestände (Minimum/Sollwert/Zielwert) fest und führen Sie dann die Produktplanung (MRP) durch: Das System vergleicht die Nachfrage mit dem Lagerbestand und schlägt Bestellungen (zum Kauf) und Produktionsaufträge (zur Herstellung) vor.
- Bei offenen Kundenaufträgen : Aktivieren Sie die Option „Bedarf aus Kundenaufträgen einbeziehen“, um auf Basis von Kundenaufträgen zu planen – das System subtrahiert die bestellte Menge von den Lager- und Produktionsmengen und schlägt vor, die fehlende Menge korrekt zu verarbeiten.
- Wissen Sie, warum Sie einen Vorschlag erhalten ? Jeder Vorschlag sollte die Quelle (Lagerbestand, Kundenauftrag oder beides) klar angeben.
5. Auftragsbezogene Fertigung – direkt verknüpft mit den Verkaufsaufträgen.
- Öffnen Sie den Auftrag und rufen Sie den Reiter „Produktionsplan“ auf. Dort sehen Sie, wie viel bestellt, auf Lager, in Produktion und noch benötigt wird. Klicken Sie für die fehlenden Artikel auf „Produktionsauftrag erstellen“. Dieser Auftrag ist direkt mit dem Kundenauftrag verknüpft.
- Fortschritt verfolgen : Die Fortschrittsanzeige im Verkaufsauftrag zeigt „In Produktion“ und anschließend „Fertig“ an, sobald die Produktion abgeschlossen ist. Während der Auslieferung erhalten Sie eine freundliche Erinnerung, falls die Produktion noch nicht abgeschlossen ist (ohne Sie jedoch an der Auslieferung zu hindern).
6. Qualitätskontrolle und Kostenabweichung
- Qualitätskontrolle : Prüfungen bei Wareneingang der Rohstoffe, während der Produktion oder an Fertigprodukten dokumentieren (bestanden/nicht bestanden, Maßnahmen: Annahme/Nachbearbeitung/Aussortierung/Quarantäne). Einen Abweichungsbericht (NCR) mit Korrekturmaßnahmen erstellen und nach Abschluss schließen.
- Abweichung vom Standard : Wenn für das Produkt ein Standardkostensatz festgelegt wird, zeigt jede abgeschlossene Bestellung deutlich die Abweichung (tatsächliche Kosten im Vergleich zum Standard für Material, Arbeit und Gemeinkosten) – wodurch sofort ersichtlich wird, warum eine Charge das Budget übersteigt oder unterschreitet.
💡 KI-Assistent hilft : Kostenabweichungen erklären, Korrekturmaßnahmenpläne (CAPA) entwerfen und MRP-Ergebnisse in leicht verständlicher Sprache interpretieren.
7. Terminplanung auf Basis der tatsächlichen Kapazität – Gantt-Diagramm-Terminplanung
Es geht nicht nur darum zu wissen, was zu tun ist, sondern auch darum, wann es zu tun ist : Maschinen/Produktionseinheiten mit Arbeitsplänen einzurichten, Prozesse entsprechend der begrenzten Kapazität zu planen und ein Gantt-Diagramm zu zeichnen – jeder Prozess ist ein Balken auf der Zeitachse, der der richtigen Maschine/Einheit zugeordnet ist.
- Ansicht nach Zeitraum : Klicken Sie auf Heute / 3 Tage / Woche (oder wählen Sie einen Zeitraum aus), um den gewünschten Zeitraum festzulegen.
- Visuelle Terminplanung : Engpässe frühzeitig erkennen, überlastete Teams identifizieren und den voraussichtlichen Fertigstellungstermin für jede Aufgabe einsehen.
- Umrüstzeiten einbeziehen : Wenn eine Maschine/Anlage von einem Produkt auf ein anderes umgestellt wird und dafür Reinigungs-/Anpassungszeiten erforderlich sind, wird diese Zeit in den Zeitplan einkalkuliert, um den voraussichtlichen Liefertermin realistischer zu gestalten.
- Vorteile : Garantiert einen realistischen Liefertermin, vermeidet die Überlastung eines Teams und reduziert Ausfallzeiten durch Umstellungen.
8. Echtzeit-Werkstattmonitor (MES) – Arbeitsplatz für Fachkräfte und Einarbeitungstafel
Dies ist der Schritt, um die Produktion direkt in die Fertigungshalle zu verlagern. Aktivieren Sie die Option „Echtzeit-Fabrikmonitor“ in den Produktionseinstellungen mit nur einem Schalter und öffnen Sie anschließend die Fabrikmonitor- App auf dem Tablet an jeder Station (sowie auf einem großen, an der Wand montierten Monitor für die gesamte Produktionslinie).
Arbeitsplatz für Bediener – eine Touchscreen-Anwendung mit intuitiver Bedienung, kein Durchsuchen von CRM-Software erforderlich:
- Ich sehe nur die Arbeit meiner Station : Warteschlangen für die spezifischen Aufgaben dieser Station und die Bereitschaftsmeldung , die oben erscheint.
- Prüfen Sie Ihre Materialien, bevor Sie mit einer Aufgabe beginnen : Prüfen Sie sofort, ob Sie genügend Materialien haben (wie viel benötigt wird / wie viel noch übrig ist / wie viel fehlt) – beginnen Sie nicht mit einer Aufgabe und stellen Sie dann fest, dass Ihnen etwas fehlt.
- Starten → Sofort abschließen : Tippen Sie auf Start , nach Abschluss auf Abschließen und geben Sie die Anzahl der abgeschlossenen Aufgaben, die Anzahl der fehlgeschlagenen Aufgaben und die Ausfallzeit ein – die Daten werden sofort in das System eingegeben und direkt zu den Kosten der verkauften Waren hinzugefügt.
- Maschinenstatus immer im Blick : Wechseln Sie direkt auf dem Bildschirm zwischen den Zuständen „Laufend“, „Leerlauf“, „Schaltvorgang“ und „Pause“ .
- Störungsmeldung per Knopfdruck (Andon) : Maschinenstörung oder Materialmangel – ein einziger Knopfdruck sendet eine sofortige Benachrichtigung an das Management , sodass keine Suche nach einer Person erforderlich ist.
- Qualitätskontrolle und Chargenetikettendruck an der Station : Bei Bedarf Qualitätskontrollen durchführen und Chargenetiketten vor Ort drucken.
Werksleitstand (Andon) – ein großer Bildschirm für die gesamte Produktionslinie:
- Der gesamte Transferprozess auf einen Blick : jede Station mit Live-Status (in Betrieb/leer/geschaltet/angehalten), aktueller Aufgabe und Fortschritt.
- Probleme werden sofort erkannt : Welche Tankstellen außer Betrieb sind und wo es zu Treibstoffengpässen kommt, wird hervorgehoben, damit diese umgehend behoben werden können.
- Produktivität und Gesamtanlageneffektivität (OEE) für die gesamte Produktionslinie : Anzahl der fertiggestellten Artikel, Anzahl der fehlerhaften Artikel und Anlagenleistungsindex (OEE) für die gesamte Linie, kontinuierlich aktualisiert.
- Automatisierte Maschinen und manuelle Arbeit teilen sich ein einziges Dashboard : Egal ob der Prozess automatisch von der Maschine initiiert oder manuell vom Arbeiter ausgeführt wird, alles erscheint einheitlich auf demselben Dashboard – geeignet sowohl für maschinenvernetzte als auch für maschinenbetriebene Werkstätten.
ℹ️ Klare Aufgabenverteilung : Die Bediener führen die Prozesse nur an ihrer zugewiesenen Station durch; Planung und Auftragserteilung obliegen dem Produktionsleiter – jeder erledigt seine Arbeit sicher und verantwortungsbewusst.
9. Kupfer/Nebenprodukte, Bruchteile von Einheiten & Chargenverfolgung
- Koppelprodukte/Nebenprodukte : Bei einer Charge können mehrere Arten von Fertigprodukten oder Nebenprodukten entstehen – dies muss direkt im Rezept angegeben werden.
- Bruchteile von Einheiten : Die Eingabe ungerader Mengen (z. B. 1,25 kg) führt nicht mehr zu einem Fehler in der Produktliste.
- Chargenverfolgung + Herkunft + Verfallsdatum : Jede Charge hat ihre eigene Losnummer, sodass Sie nachvollziehen können, welche Charge von Rohstoffen verwendet wurde (Herkunft) und Warnungen erhalten, bevor das Fertigprodukt/die Rohstoffe ihr Verfallsdatum erreichen.
- Vorteile : Im Falle von Qualitätsproblemen kann die Ursache innerhalb von Minuten zurückverfolgt werden; Produkte können vor dem Verfall geschützt werden.
10. Intelligente MRP-Beratung, OEE/SPC und Chargenetikettendruck.
- MRP-Berater : schlägt sichere Lagerbestände, Losgrößen, Materialmischungen, optimierte Maschinenumrüstungen und Bedarfsprognosen vor – präsentiert in klarer Sprache, unter Verwendung korrekter Produktnamen und nicht schwer lesbarer Codes.
- OEE/SPC : Überwachung der Anlagenleistung und Qualitätsvariabilität zur Verbesserung.
- Chargenetikettendruck (PDF) : Drucken von Chargenetiketten für Fertigprodukte zum Anbringen und Verfolgen.
- Vorteile : Kauf-/Eigenfertigungs-/Lagerentscheidungen auf Basis klarer Empfehlungen, weniger Abfall und weniger Ausfallzeiten.
Vorteile für Unternehmen
Mehrstufige Stückliste (BOM) – Standardisierte Formeln, die sicherstellen, dass jeder die richtigen Spezifikationen und Kosten erhält.
Automatische Kostenkalkulation für Produktionsaufträge – Genau wissen, wie viel die Herstellung eines Produkts kostet – den richtigen Verkaufspreis festlegen.
Direkte Kosten der verkauften Waren (COGM) – Genaue Gewinn- und Verlustrechnung, keine Fertigwaren mehr mit "Nullwert".
Anzahl der in jeder Phase erfassten fertigen/defekten Artikel — Die Kosten der verkauften Waren werden auf Basis der tatsächlichen Kosten genau berechnet, ohne dass es zu Diskrepanzen kommt, da die Daten am Ende des Tages erneut eingegeben werden.
MRP (Managementprozess) basierend auf Kundenaufträgen – Kein Materialmangel während der Produktion, keine Lagerbestände werden gebunden.
Direktproduktion für Einzelverkäufe – Wir machen genau das, was der Kunde braucht, wann er es braucht, und liefern fehlerfrei.
Qualitätskontrolle + Varianzanalyse – Verluste kontrollieren, sofort erkennen, welche Charge unrentabel ist und warum.
Gantt-Planung auf Basis von Kapazität + Umrüstung – Gewährleistet realistische Liefertermine, vermeidet die Überlastung einzelner Einheiten und reduziert Ausfallzeiten.
Echtzeit-Werkstattmonitor (MES) – Sehen Sie, wo sich das Förderband gerade befindet; Arbeiter melden/erledigen Aufgaben direkt vor Ort.
Das gesamte Bedienfeld der Produktionslinie – Probleme werden sofort erkannt, das Management kümmert sich umgehend darum, man muss nicht extra ins Werk eilen, um Hilfe zu holen.
Chargenverfolgung + Überwachung des Verfallsdatums – Rückverfolgung der Ursache des Problems, Vermeidung von abgelaufenen Waren.
MRP + OEE/SPC-Berater – Abfall reduzieren, Ausfallzeiten minimieren, ausreichenden Lagerbestand aufrechterhalten.
Für wen ist es geeignet?
- Kleine und mittlere Produktionsbetriebe : Lebensmittel, Getränke, Kosmetik, Bekleidung, Möbel, Maschinenbau, Druckereien, Haushaltswaren.
- Die Fabrik verfügt über mehrere Stationen/Produktionslinien , die eine Echtzeit-Fortschrittsüberwachung und Kapazitätszuweisung erfordern, und es besteht der Wunsch, nicht jede Station einzeln in der Fabrik aufsuchen zu müssen.
- Ladenbesitzer, die ihre eigenen Waren herstellen (Kuchen, handgefertigte Artikel, verarbeitete Waren), möchten die tatsächlichen Kosten der verkauften Waren kennen, um die Preise festlegen zu können.
- Das Unternehmen möchte seine separate Excel-/Produktionssoftware aufgeben und sie in ein einziges System für Vertrieb, Lagerhaltung und Buchhaltung integrieren.
Wie fange ich an?
Gehen Sie im System zu „Fertigung“ , legen Sie die Maßeinheit und das Produktionsteam fest, erstellen Sie eine Stückliste (BOM) für ein Produkt und anschließend Ihren ersten Produktionsauftrag. Möchten Sie die Abläufe direkt in der Fabrik steuern? Aktivieren Sie in den Fertigungseinstellungen „Echtzeit-Fabrikmonitor“ und öffnen Sie anschließend die Fabrikmonitor- Anwendung auf einem Tablet an jeder Station sowie auf einem großen Bildschirm für das Andon-Board. Haben Sie eine Material-/Stücklistenliste in Excel? Ziehen Sie die Datei einfach hinein, und die KI gleicht die Spalten automatisch ab. Lesen Sie die Schritt-für-Schritt-Anleitung zur Produktionsverwaltung oder den Erfahrungsbericht „ Vom Rohmaterial zum Fertigprodukt – Kennen Sie die genauen Kosten der verkauften Waren, Preisgestaltung ist kein Ratespiel mehr “.
Testen Sie es kostenlos – keine Kreditkarte erforderlich.
