Funktionsübersicht

Sie stellen Produkte zum Verkauf her — backen Kuchen, nähen Kleidung, mischen Kosmetika, montieren Bauteile —, aber am Ende jedes Monats können Sie die einfachste Frage nicht beantworten: Wie viel kostet mich die Herstellung eines Produkts? Rohstoffe sind an einem Ort notiert, Arbeitskosten werden geschätzt, Maschinenkosten sind „ungefähr“. Und in diesem Moment, mitten in der Produktion, wissen Sie auch nicht, wo die Fertigungslinie gerade ist, welche Station blockiert ist, wann eine Charge fertig sein wird.

Ab heute müssen Sie nicht mehr raten.

GTG CRM verfügt über ein Produktionsmanagement-Modul direkt in Ihrem bestehenden Lager-, Einkaufs- und Buchhaltungsbereich. Sie definieren die Produktformel (Stückliste – BOM), der Produktionsauftrag berechnet automatisch die benötigte Menge an Rohstoffen, zieht diese vom Lager ab, wenn die Produktion beginnt, und berechnet die Herstellkosten des Fertigprodukts = Rohstoffe + Arbeitskraft + Gemeinkosten, wenn die Produktion abgeschlossen ist. Das Fertigprodukt wird mit diesem Preis im Lager erfasst, und der Buchungssatz für die Herstellkosten wird direkt in die Buchhaltung eingetragen — keine Fertigprodukte mehr mit „Herstellkosten von 0 Euro“.

Das neue Update bringt die Produktion bis an die Werkstattfront: Kapazitätsbasierte Terminplanung mit Gantt-Diagrammen und ein Echtzeit-Werkstattbildschirm (MES) — Touchscreen-Terminals für Bediener an jeder Station und eine Wandtafel (Andon), um die gesamte Fertigungslinie mit einem Blick zu erfassen.

Liste der Produktionsaufträge mit Status und Herstellkosten für jeden Auftrag

Probleme, mit denen Unternehmen konfrontiert sind

Alte Vorgehensweise Konsequenz
Rohstoffe werden in Notizbüchern aufgeschrieben, Arbeitskosten werden im Kopf geschätzt Unbekannte tatsächliche Kosten, falsche Preisgestaltung, scheinbar Profit, aber tatsächlicher Verlust
Keine Kenntnis über ausreichende Rohstoffe für kommende Bestellungen Während der Produktion gehen die Rohstoffe aus, oder es bleiben gebundene Rohstofflagerbestände
Fertigprodukte werden mit „Herstellkosten 0“ im Lager verbucht, da die Software dies nicht berechnen kann Falsche Gewinn- und Verlustberichte, abweichende Kosten der verkauften Waren (COGS)
Keine Kenntnis über den Fortschritt der Fertigungslinie während der Schicht, welche Station blockiert ist Verzögerungen werden erst bemerkt, wenn es zu spät ist, Mitarbeiter warten auf Arbeit, Manager müssen in die Werkstatt gehen, um nachzufragen
Produktionszahlen und Ausschuss werden auf Papier notiert und am Ende des Tages neu eingegeben Verzögerte und falsche Daten, abweichende Herstellkosten, keine Verantwortlichkeit nachvollziehbar
Lager, Einkauf, Buchhaltung und Produktion sind in separaten Softwarelösungen untergebracht Mehrfache Dateneingabe, inkonsistente Daten

GTG CRM fasst alles in einem Prozess zusammen: Formel definieren → Terminplanung erstellen → Befehle an die Stationen senden → Arbeiter starten/beenden die Arbeit direkt in der Werkstatt → Rohstoffe abziehen → Herstellkosten berechnen → Fertigprodukte ins Lager einbuchen → Buchhaltungseintrag vornehmen — alles in einem System, das Sie bereits für den Verkauf und die Rechnungserstellung verwenden.

Hauptmerkmale

1. Mehrstufige Stücklisten (BOM) — Die „Formel“ des Produkts

Bildschirm zur Stücklistenverwaltung mit Liste der Rohstoffe, Mengen, Schwundraten und Arbeitsschritte

  • Einmal eingeben, immer wieder verwenden: Auflistung jedes Rohmaterials (Menge, Einheit, Schwundrate in %) und der Arbeitsschritte (in welcher Gruppe bearbeitet, Vorbereitungszeit + Laufzeit).
  • Mehrstufig: Ein Bauteil in der Formel kann selbst ein Halbfertigprodukt mit eigener Formel sein — das System löst alle Ebenen auf.
  • Aktivieren, wenn bereit: Mehrere Formelversionen speichern, nur die aktivierte Version verwenden.

2. Produktionsaufträge berechnen automatisch Rohstoffe und Herstellkosten

Detail eines Produktionsauftrags — benötigte Rohstoffe, Arbeitsschritte und Herstellkosten nach Abschluss

  • Automatische Formelerzeugung: Produkt und Formel auswählen, Menge angeben — das System berechnet die benötigte Menge an Rohstoffen und die Arbeitsschritte (einschließlich Schwund).
  • Rohstoffabzug beim Start: Rohstoffe werden beim Start vom Lagerbestand abgezogen; fehlende Rohstoffe werden sofort gemeldet.
  • Automatische Herstellkostenberechnung bei Abschluss: Menge der hergestellten Produkte und tatsächliche Zeit eingeben — das System berechnet Stückkosten = (Rohstoffe + Arbeitskraft + Gemeinkosten) ÷ Menge der hergestellten Produkte, und das Fertigprodukt wird mit diesem Preis im Lager verbucht.

3. Herstellkosten werden direkt in die Buchhaltung eingetragen (COGM) — Genau nach tatsächlicher Produktion berechnet

Abgeschlossener Produktionsauftrag: Gemeldete Produktionsmenge und Ausschuss für jeden Arbeitsschritt ergeben die Stückkosten

  • Keine Fertigprodukte mit 0 Euro Kosten mehr: Selbst hergestellte Waren haben immer eine Kostengrundlage, daher sind die Kosten der verkauften Waren (COGS) und die Gewinn- und Verlustberichte korrekt.
  • Korrekte Summenbildung von der Werkstattfront: Die von den Arbeitern in jedem Arbeitsschritt gemeldete produzierte Menge, der Ausschuss und die Laufzeit werden zu den tatsächlichen Stückkosten der Charge summiert — kein Nachtragen von Papier am Ende des Tages mit Abweichungen mehr.
  • Automatische Buchungssätze: Die abgeschlossenen Produktionskosten (COGM) werden automatisch in das Hauptbuch eingetragen und stimmen mit Ihrem Kontenplan überein.
  • Buchhaltung und Produktion aus einem Guss: Keine manuelle Abgleichung zwischen zwei Softwarelösungen nötig.

4. Materialbedarfsplanung (MRP) — Auch nach Kundenaufträgen

MRP-Bildschirm mit Vorschlägen für Einkaufsbestellungen und Produktionsaufträge basierend auf Bedarf

  • Bestandsparameter festlegen (Minimum/Nachbestellpunkt/Ziel) für jedes Produkt und dann die Bedarfsplanung (MRP) ausführen: Das System vergleicht den Bedarf mit dem Bestand und schlägt Einkaufsbestellungen (was gekauft werden muss) und Produktionsaufträge (was hergestellt werden muss) vor.
  • Berücksichtigung offener Verkaufsaufträge: Aktivieren Sie „Bedarf aus Verkaufsaufträgen berücksichtigen“, um basierend auf Kundenbestellungen zu planen — das System zieht die bestellte Menge vom Lagerbestand und der laufenden Produktion ab und schlägt vor, genau die fehlende Menge herzustellen.
  • Nachvollziehbarkeit der Vorschläge: Jeder Vorschlag gibt die Quelle an (Bestandsparameter, Verkaufsauftrag oder beides).

5. Produktion nach Auftrag — Direkte Verbindung zu Verkaufsaufträgen

  • Vom Verkaufsauftrag aus: Öffnen Sie den Auftrag, sehen Sie die Registerkarte „Produktionsplan“ — diese zeigt an, wie viel bestellt wurde, wie viel im Lager ist, wie viel in Produktion ist und wie viel fehlt. Klicken Sie auf „Produktionsauftrag erstellen“ für den fehlenden Teil, und der Auftrag wird direkt mit diesem Verkaufsauftrag verknüpft.
  • Fortschrittsverfolgung: Die Planungszeile im Verkaufsauftrag zeigt „In Produktion“ und dann „Bereit“, wenn die Arbeit abgeschlossen ist; eine Erinnerung wird angezeigt, wenn die Lieferung ansteht, aber die Produktion noch nicht abgeschlossen ist (blockiert die Lieferung nicht).

6. Qualitätskontrolle und Kostenabweichungen

  • Qualitätsprüfung: Erfassung von Prüfungen bei Wareneingang von Rohstoffen, während der Produktion oder bei Fertigprodukten (bestanden/nicht bestanden, Behandlung: angenommen / neu fertigen / stornieren / isolieren). Erstellen Sie Nichtkonformitätsberichte (NCR) mit Korrekturmaßnahmen und schließen Sie diese ab, wenn sie erledigt sind.
  • Abweichungen von den Standardkosten: Wenn Standardkosten für ein Produkt festgelegt sind, zeigt jeder abgeschlossene Auftrag die Abweichung (Ist-Kosten im Vergleich zu Standardkosten für Rohstoffe, Arbeitskraft, Gemeinkosten) an — Sie wissen sofort, warum eine Charge das Budget überschritten oder unterschritten hat.

💡 KI-Unterstützung: Erklärungen für Kostenabweichungen, Entwürfe für Korrekturmaßnahmen (CAPA), Erläuterungen der MRP-Ergebnisse in verständlicher Sprache.

7. Kapazitätsbasierte Terminplanung — Gantt-Diagramme zur Koordination

Nicht nur wissen, was zu tun ist, sondern auch wann: Definieren Sie Maschinen/Produktionsgruppen mit Arbeitskalendern, und das System plant die Arbeitsschritte basierend auf endlicher Kapazität und zeichnet ein Gantt-Diagramm — jeder Arbeitsschritt ist ein Balken auf der Zeitleiste der zuständigen Maschine/Gruppe.

Gantt-Diagramm für Produktionsplanung nach Kapazität, mit Schaltflächen für Heute / 3 Tage / Woche

  • Anzeige nach Zeitrahmen: Klicken Sie auf Heute / 3 Tage / Woche (oder wählen Sie einen Datumsbereich), um die gewünschte Periode anzuzeigen.
  • Visuelle Koordination: Engpässe vorausschauend erkennen, sehen, welche Gruppe überlastet ist, und das voraussichtliche Fertigstellungsdatum für jeden Auftrag.
  • Berücksichtigung von Rüstzeiten (Umrüsten): Wenn eine Maschine/Gruppe von einem Produkt auf ein anderes wechselt und Reinigungs-/Einstellzeit benötigt — diese Zeit wird in die Planung einbezogen, um das erwartete Lieferdatum realistischer zu gestalten.

Rüstzeit (Umrüsten) zwischen zwei Arbeitsschritten wird in den Produktionsplan einbezogen

  • Vorteile: Realistische Liefertermine zusagen, Überlastung einer Gruppe vermeiden, Leerlaufzeiten durch Umrüstung reduzieren.

8. Echtzeit-Werkstattbildschirme (MES) — Terminals für Arbeiter und Andon-Tafeln

Dies ist der Schritt, der die Produktion bis an die Werkstattfront bringt. Aktivieren Sie die „Echtzeit-Werkstattbildschirme“ im Produktionssetup mit einem einzigen Schalter und öffnen Sie dann die Werkstattbildschirm-Anwendung auf Tablets, die an jeder Station platziert sind (und einem großen Bildschirm für die gesamte Fertigungslinie).

Terminals für Arbeiter — ein Touchscreen, Berührung zum Starten, kein Durchsuchen der gesamten CRM-Software:

Arbeiterterminal: Warteschlange der Station, Schaltfläche Start/Fertig, Felder für produzierte Menge/Ausschuss

  • Nur die Arbeit der eigenen Station sehen: Warteschlange der Arbeitsschritte für die jeweilige Station, die bereite Arbeit steht ganz oben.
  • Rohstoffprüfung vor Produktionsbeginn: Öffnen Sie einen Auftrag und sehen Sie sofort, ob genügend Rohstoffe zur Verfügung stehen (benötigt / vorhanden / fehlt) — erst starten und dann feststellen, dass etwas fehlt.
  • Starten → Fertigstellung direkt vor Ort: Start antippen, nach Abschluss Fertig antippen und produzierte Menge, Ausschuss und Stillstandszeit eingeben — Daten werden sofort in das System übertragen und direkt zu den Herstellkosten addiert.
  • Maschinenstatus zur Hand: Ändern Sie den Maschinenstatus zwischen laufend / frei / Umrüsten / gestoppt direkt auf dem Bildschirm.
  • Ein-Tipp-Störfallmeldung (Andon): Wenn die Maschine ausfällt oder Rohstoffe fehlen — eine Schaltfläche antippen, um sofort das Management zu alarmieren, ohne jemanden suchen zu müssen.
  • Qualitätsprüfung & Chargenetikettendruck an der Station: Wenn der Arbeitsschritt dies erfordert, führen Sie die Qualitätsprüfung und den Chargenetikettendruck direkt vor Ort durch.

Werkstatt-Dashboard (Andon) — ein großer Bildschirm für die gesamte Fertigungslinie:

Wandmontiertes Andon-Board: Alle Stationen mit Status laufend/frei/gestoppt, laufende Arbeit, Durchsatz und OEE der gesamten Fertigungslinie

  • Die gesamte Fertigungslinie auf einen Blick: Alle Stationen mit ihrem aktuellen Status (laufend / frei / Umrüsten / gestoppt), der laufenden Arbeit und dem Fortschritt.
  • Sofortige Erkennung von Störungen: Stationen, die gestoppt sind oder denen Rohstoffe fehlen, werden hervorgehoben, um eine rechtzeitige Behandlung zu ermöglichen.
  • Durchsatz & OEE der gesamten Fertigungslinie: Produzierte Menge, Ausschuss und die Gesamtanlageneffektivität (OEE) der Fertigungslinie, kontinuierlich aktualisiert.
  • Maschinen und manuelle Arbeit auf derselben Tafel: Egal, ob der Arbeitsschritt von der Maschine automatisch gemeldet wird oder vom Bediener manuell eingegeben wird, alles wird konsistent auf derselben Tafel angezeigt — geeignet für Werkstätten mit vernetzten Maschinen und für Werkstätten, in denen „Maschinen“ menschliche Arbeitskräfte am Schreibtisch sind.

ℹ️ Klare Rollenverteilung: Arbeiter führen nur die Arbeitsschritte an ihrer Station aus; die Terminplanung und Auftragsfreigabe obliegt dem Produktionsleiter — jeder hat seine Aufgaben, sicher und verantwortungsbewusst.

9. Nebenprodukte, Brucheinheiten & Chargenverfolgung

  • Nebenprodukte (Co-/By-Products): Eine Charge kann mehrere Arten von Fertigprodukten oder Nebenprodukten ergeben — direkt in der Formel definieren.
  • Brucheinheiten: Die Eingabe von Teilmengen (z. B. 1,25 kg) führt nicht mehr zu fehlerhaften Produktlisten.
  • Chargenverfolgung + Abstammung + Haltbarkeit: Jede Charge hat eine eigene Losnummer, die die verwendeten Rohstoffchargen nachverfolgt (Abstammung) und vor Erreichen des Verfallsdatums von Fertigprodukten/Rohstoffen warnt.

Qualitäts- & Chargenbildschirm: Überwachung der Qualitätsprüfung für jede Produktionscharge

  • Vorteile: Bei Qualitätsproblemen Ursachen in wenigen Minuten zurückverfolgen; keine Überalterung von Waren.

10. Intelligenter MRP-Berater, OEE/SPC und Chargenetikettendruck

  • MRP-Berater: Vorschläge für Sicherheitsbestände, Losgrößen, Rohstoffmischungen, Optimierung von Maschinenumrüstungen (Changeover) und Bedarfsprognosen — präsentiert in verständlicher Sprache, mit korrekten Produktnamen, nicht mit schwer lesbaren Codes.
  • OEE/SPC: Überwachung der Anlageneffektivität und Qualitätsvariationen zur Verbesserung.
  • Chargenetikettendruck (PDF): Drucken von Chargenetiketten für Fertigprodukte zur Kennzeichnung und Nachverfolgung.

MRP-Berater (Sicherheitsbestand) mit leicht verständlichen Beschriftungen

  • Vorteile: Entscheidungen über Kauf/Herstellung/Lagerung basierend auf klaren Vorschlägen, Reduzierung von Verschwendung und Maschinenstillstand.

Vorteile für Ihr Unternehmen

Funktion Praktische Vorteile für Sie
Mehrstufige Stücklisten Standardisierung von Rezepturen, jeder arbeitet nach denselben Standards, genaue Kosten
Produktionsaufträge mit automatischer Herstellkostenberechnung Genaues Wissen, wie viel ein Produkt in der Herstellung kostet — korrekte Preisgestaltung
Herstellkosten direkt in die Buchhaltung (COGM) Genaue Gewinn- und Verlustberichte, keine „0-Euro-Fertigprodukte“ mehr
Produzierte Menge/Ausschuss an jedem Arbeitsschritt gemeldet Herstellkosten werden korrekt nach tatsächlicher Produktion summiert, keine Abweichungen durch Nachtragen am Tagesende
MRP auch für Kundenaufträge Keine fehlenden Rohstoffe während der Produktion, keine gebundenen Kapitalbestände
Produktion direkt mit Verkaufsaufträgen verbunden Herstellung dessen, was der Kunde will, wann er es will, keine Lieferrückstände
Qualitätskontrolle + Abweichungen Kontrolle von Schwund, sofortige Erkennung von Verlusten und deren Ursachen
Gantt-Terminplanung nach Kapazität + Umrüstung Realistische Liefertermine, keine Überlastung einer Gruppe, Reduzierung von Leerlaufzeiten
Echtzeit-Werkstattbildschirme (MES) Sofortiger Überblick über den Fortschritt der Fertigungslinie; Arbeiter melden/schließen Arbeiten direkt vor Ort ab
Andon-Tafeln für die gesamte Fertigungslinie Störungen werden sofort angezeigt, Management kann schnell reagieren, kein Laufen mehr in die Werkstatt, um nachzufragen
Chargenverfolgung + Haltbarkeit Ursachen von Problemen schnell zurückverfolgen, keine Überalterung von Waren
MRP-Berater + OEE/SPC Reduzierung von Verschwendung, geringerer Maschinenstillstand, korrekte Lagerhaltung

Für wen ist das geeignet?

  • Kleine und mittelgroße Produktionsbetriebe: Lebensmittel, Getränke, Kosmetika, Bekleidung, Möbel, Metallverarbeitung, Druckereien, Haushaltsgeräte.
  • Werkstätten mit vielen Stationen/Linien, die Echtzeit-Fortschrittsverfolgung und Kapazitätskoordination benötigen und nicht manuell in jeder Station nachfragen wollen.
  • Shop-Besitzer, die selbst produzieren (Kuchen, handgefertigte Artikel, Lohnfertigung) und die tatsächlichen Herstellungskosten kennen möchten, um Preise festzulegen.
  • Mittlere Unternehmen, die Excel/separate Produktionssoftware aufgeben und zu einem integrierten System mit Verkauf, Lager und Buchhaltung wechseln wollen.

Wie fange ich an?

Gehen Sie zu Manufacturing (Produktion) im System, definieren Sie Einheiten und Produktionsgruppen, erstellen Sie die Stückliste (BOM) für ein Produkt und erstellen Sie dann den ersten Produktionsauftrag. Möchten Sie die Produktion direkt in der Werkstatt steuern? Aktivieren Sie „Echtzeit-Werkstattbildschirme“ im Produktionssetup und öffnen Sie dann die Werkstattbildschirm-Anwendung auf einem Tablet an jeder Station und einem großen Bildschirm für die Andon-Tafel. Haben Sie eine Liste von Rohstoffen/BOMs in Excel? Laden Sie die Datei hoch und lassen Sie die KI die Spalten automatisch zuordnen. Sehen Sie die Schritt-für-Schritt-Anleitung für das Produktionsmanagement MRP/COGM mit GTG CRM oder lesen Sie die Fallstudie Von Rohstoffen zu Fertigprodukten — genaue Kosten kennen, Preisgestaltung ohne Raten.

Kostenlose Testversion — keine Kreditkarte erforderlich.

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