Guide d'Utilisation : Gestion de la Production sur GTG CRM

Que pourrez-vous faire après avoir suivi ce guide ?

Initialisation des données de base (unités de mesure, équipe de production, classification des produits) → création de la nomenclature (BOM) → création et exécution d'un ordre de production → consultation du calcul automatique du coût des marchandises vendues et enregistrement de l'écriture comptable → exécution du processus de planification des besoins en composants (MRP) pour déterminer les besoins d'achat et les opérations à effectuer. Des matières premières aux produits finis, le coût des marchandises vendues est calculé avec précision, le tout au sein d'un seul et même système.

Vous ne connaissez pas encore toutes les fonctionnalités ? Consultez le tutoriel Gestion de la production pour comprendre ce que ce module peut faire.

Préparez-vous à l'avance

Étape 1 — Saisie des données de base (Unité de mesure, Équipe de production, Classification du produit)

1. Ouvrez la section Fabrication ▸ Paramètres . Les unités standard (kg, g, L, pièce, boîte, heure, etc.) sont déjà disponibles ; ajoutez des unités personnalisées si nécessaire.
2. Dans les centres de travail : créez des équipes correspondant aux différentes étapes de production (découpe, assemblage, finition, etc.). Définissez le coût horaire de la main-d’œuvre et les frais généraux pour chaque équipe ; ces deux éléments sont inclus dans le coût des marchandises vendues.
3. Pour chaque produit, indiquez le type : Matières premières / Composants / Produits finis / Emballage, et définissez l’unité d’inventaire.

✅ Résultat attendu : Une liste d'unités de mesure, au moins une équipe de production avec les coûts de main-d'œuvre et les frais généraux par heure, et des produits correctement catégorisés.

Étape 2 — Créer la nomenclature (BOM)

1. Aller à Fabrication ▸ Nomenclatures ▸ Nouveau .
2. Sélectionnez le produit fini, puis indiquez chaque ingrédient : quantité, unité et pourcentage de raclage .
3. Ajouter les étapes de routage : préciser l’équipe dans laquelle chaque itinéraire est exécuté, ainsi que le temps de préparation et le temps d’exécution de chaque unité.
4. Cliquez sur Activer lorsque la recette est prête.

✅ Résultat attendu : La nomenclature est activée et affiche les quantités de matériaux (y compris les pertes) et les procédés nécessaires. Si un composant possède sa propre nomenclature, le système la reconnaît comme une formule multi-étapes.

💡 Astuce : Vous avez déjà une liste d’ingrédients/nomenclature dans Excel ? Utilisez un modèle téléchargé ou glissez-déposez directement votre fichier et laissez l’IA adapter les colonnes ; inutile de tout ressaisir manuellement.

Étape 3 — Créer un ordre de production

1. Aller à Fabrication ▸ Ordres de production ▸ Nouveau .
2. Sélectionnez le produit , la nomenclature (BOM) et la quantité nécessaire.
3. Sélectionnez l'entrepôt source (pour les matières premières) et l'entrepôt de destination (pour les produits finis).

✅ Résultat attendu : Un ordre de production est créé et le système génère automatiquement une liste des ingrédients et des processus nécessaires pour cette quantité (y compris les marges pour les pertes).

Étape 4 — Début de la production (matières premières exclues)

1. Sur l'ordre de production, cliquez sur Démarrer .

✅ Résultat attendu : La matière est déduite du stock source. En cas de rupture de stock, le système affichera une alerte de pénurie accompagnée d’un message clair (qui ne sera pas ignoré).

Étape 5 — Remplissez et consultez le coût des marchandises vendues calculé automatiquement.

1. Cliquez sur Terminer , saisissez la quantité effectuée (et les pertes éventuelles) ainsi que le temps réel passé .

✅ Résultat attendu : Le système calcule le coût unitaire des marchandises vendues (CMV) : (matières premières + main-d’œuvre + frais généraux) ÷ quantité produite . Les produits finis sont stockés dans l’entrepôt cible à ce coût. Une écriture de coût des marchandises vendues (CMV) est enregistrée dans le grand livre. Si vous avez défini un coût standard, la commande ajoutera la différence (coût réel vs coût standard).

Étape 6 — Planification des achats et de la production (MRP)

1. Définir les niveaux de stock (minimum/point de réinitialisation/objectif) pour chaque produit.
2. Accédez à Production ▸ Planification (MRP) . Si vous souhaitez effectuer les calculs en fonction des commandes clients, activez l'option « Inclure la demande des commandes clients » avant d'exécuter le programme.
3. Cliquez sur Exécuter . Consultez les bons de commande et les ordres de fabrication suggérés, chacun avec sa source clairement indiquée.
4. Examinez et approuvez les suggestions que vous souhaitez utiliser — la suggestion « à réaliser » acceptée deviendra l'ordre de production.

✅ Résultat attendu : Une liste de suggestions d'achat/fabrication apparaît, chaque ligne ayant une étiquette source (niveau d'inventaire / commande client / les deux) ; les suggestions « fabrication » acceptées sont converties en nouveaux ordres de production.

Tableau de consultation rapide des résultats attendus

Note

• Le prix de revient et la différence ne sont affichés qu'aux utilisateurs disposant des autorisations de calcul des coûts .
• Le correctif relatif au coût des marchandises vendues pour la production interne est effectif dès maintenant — les commandes de production antérieures à l'activation de cette fonctionnalité ne verront pas leur coût des marchandises vendues recalculé.
• Vous n'avez pas besoin de gérer manuellement les stocks pour les commandes clients : les commandes clients contiennent déjà les stocks nécessaires, et les produits finis sont directement intégrés à ces stocks.
• Les écritures relatives au coût des marchandises vendues nécessitent l'enregistrement des comptes conformément au plan comptable établi dans le système comptable.