Pengenalan Fitur

Anda memproduksi barang untuk dijual — membuat kue, menjahit pakaian, meracik kosmetik, merakit komponen — tetapi setiap akhir bulan Anda masih tidak dapat menjawab pertanyaan paling sederhana: berapa biaya yang dibutuhkan untuk membuat satu produk saya? Bahan baku dicatat di satu tempat, tenaga kerja dihitung secara kasar, biaya mesin di "perkirakan". Dan saat ini, di tengah-tengah produksi, Anda juga tidak tahu sejauh mana jalannya lini produksi, stasiun mana yang macet, batch mana yang hampir selesai.

Mulai hari ini, Anda tidak perlu menebak lagi.

GTG CRM memiliki modul Manajemen Produksi yang terintegrasi langsung dengan Gudang, Pembelian, dan Akuntansi yang sedang Anda gunakan. Anda mendefinisikan resep produk (Bill of Materials - BOM), perintah produksi secara otomatis menghitung jumlah bahan baku yang dibutuhkan, mengurangi stok saat dimulai, dan secara otomatis menghitung harga pokok produksi barang jadi = bahan baku + tenaga kerja + biaya overhead produksi setelah selesai. Barang jadi dimasukkan ke gudang dengan harga tersebut, dan jurnal harga pokok diposting langsung ke pembukuan akuntansi — tidak ada lagi barang jadi dengan "harga pokok 0 rupiah".

Pembaruan baru membawa produksi langsung ke lantai pabrik: jadwal berdasarkan kapasitas aktual menggunakan diagram Gantt, dan layar pabrik waktu nyata (MES) — stasiun kerja sentuh untuk operator di setiap stasiun, bersama dengan papan kontrol (andon) yang digantung di dinding untuk melihat seluruh lini produksi dalam sekali pandang.

Daftar perintah produksi dengan status dan harga pokok setiap perintah

Masalah yang Dihadapi Bisnis

Mencatat bahan baku di buku catatan, menghitung tenaga kerja dalam pikiran — Tidak tahu harga pokok yang sebenarnya, menetapkan harga jual yang salah, mengira untung padahal rugi

Tidak tahu apakah bahan baku cukup untuk pesanan berikutnya — Kehabisan stok saat produksi, atau menimbun stok bahan baku mati

Barang jadi masuk gudang dengan "harga pokok 0" karena perangkat lunak tidak dapat menghitungnya — Laporan laba rugi salah, Harga Pokok Penjualan (COGS) meleset

Tidak tahu sejauh mana jalannya lini produksi di tengah shift, stasiun mana yang macet — Baru tahu terlambat dari pesanan, pekerja menunggu pekerjaan, manajer harus turun ke pabrik untuk bertanya

Mencatat jumlah yang diproduksi, jumlah yang rusak, jam kerja di kertas lalu memasukkannya kembali di akhir hari — Data terlambat dan salah, harga pokok meleset, tidak dapat melacak tanggung jawab

Gudang, pembelian, akuntansi, produksi berada di perangkat lunak terpisah — Entri data berulang, data tidak cocok satu sama lain

GTG CRM menggabungkan semuanya ke dalam satu proses: mendefinisikan resep → menjadwalkan → mengeluarkan perintah ke stasiun → operator menekan mulai/selesai langsung di pabrik → mengurangi bahan baku → menghitung harga pokok → memasukkan barang jadi ke gudang → mencatat ke pembukuan akuntansi — secara berurutan dalam sistem yang sama yang Anda gunakan untuk menjual barang dan menerbitkan faktur.

Fitur Unggulan

1. Bill of Materials (BOM) multi-level — "resep" produk

Layar pendefinisian BOM dengan daftar bahan baku, kuantitas, tingkat kerugian, dan tahapan

  • Definisikan sekali, gunakan selamanya: daftar setiap bahan baku (jumlah, unit, % kerugian) dan tahapan (dikerjakan di departemen mana, waktu persiapan + waktu pengerjaan).
  • Multi-level: sebuah komponen dalam resep dapat berupa produk setengah jadi dengan resepnya sendiri — sistem akan menampilkan semua level.
  • Aktifkan saat siap: simpan banyak versi resep, gunakan hanya versi yang telah diaktifkan.

2. Perintah produksi secara otomatis menghitung bahan baku dan harga pokok

Detail perintah produksi — bahan baku yang dibutuhkan, tahapan, dan harga pokok setelah selesai

  • Otomatis Menghitung Resep: pilih produk, resep, kuantitas — sistem menghitung jumlah bahan dan tahapan yang tepat (termasuk susut).
  • Kurangi Stok Saat Mulai: bahan baku dikurangi dari stok saat Anda menekan Mulai; bahan yang kurang akan segera diperingatkan.
  • Otomatis Menghitung Biaya Pokok Produksi Saat Selesai: masukkan jumlah yang diproduksi dan waktu aktual — sistem menghitung biaya pokok satuan = (bahan baku + tenaga kerja + biaya overhead) ÷ jumlah yang diproduksi, produk jadi dimasukkan ke dalam stok dengan harga tersebut.

3. Biaya Pokok Produksi Dicatat Langsung ke Akuntansi (COGM) — Dihitung Sesuai Aktual Produksi

Perintah Produksi Selesai: jumlah yang diproduksi, jumlah rusak di setiap tahapan digabungkan menjadi biaya pokok satuan

  • Tidak Ada Lagi Produk Jadi Bernilai Nol: barang produksi sendiri selalu memiliki dasar biaya pokok, sehingga Harga Pokok Penjualan (COGS) dan laporan laba rugi akurat.
  • Rekapitulasi Langsung dari Lantai Produksi: jumlah yang diproduksi, jumlah rusak, dan jam kerja yang dicatat oleh operator di setiap tahapan digabungkan dengan benar menjadi biaya pokok produksi batch — tidak ada lagi entri manual dari kertas di akhir hari sehingga angka menjadi tidak akurat.
  • Jurnal Otomatis: biaya produksi yang selesai (COGM) dicatat ke buku besar secara otomatis, cocok dengan sistem akun Anda.
  • Akuntansi dan Produksi Bersatu: tidak perlu rekonsiliasi manual antara dua perangkat lunak.

4. Perencanaan Pembelian dan Produksi (MRP) — Termasuk Berdasarkan Pesanan Pelanggan

Layar MRP Menyarankan Pesanan Pembelian dan Perintah Produksi Sesuai Kebutuhan

  • Tetapkan Tingkat Stok (minimum / titik pemesanan ulang / target) untuk setiap produk, lalu jalankan Perencanaan (MRP): sistem membandingkan kebutuhan dengan stok dan menyarankan pesanan pembelian (yang perlu dibeli) dan perintah produksi (yang perlu dibuat).
  • Sesuai Pesanan Penjualan yang Terbuka: aktifkan "hitung juga kebutuhan dari pesanan penjualan" untuk merencanakan sesuai pesanan pelanggan yang telah dibuat — sistem mengurangi jumlah yang dipesan dengan stok dan jumlah yang sedang diproduksi, menyarankan untuk memproduksi bagian yang kurang.
  • Ketahui Mengapa Disarankan: setiap saran mencantumkan sumbernya (tingkat stok, pesanan penjualan, atau keduanya).

5. Produksi Sesuai Pesanan — Terhubung Langsung dari Pesanan Penjualan

  • Dari Pesanan Penjualan: buka pesanan, lihat tab Rencana Produksi — ini menunjukkan berapa banyak yang telah dipesan, berapa banyak yang tersisa di stok, berapa banyak yang sedang diproduksi, dan berapa banyak yang masih kurang. Tekan "Buat Perintah Produksi" untuk bagian yang kurang, perintah tersebut akan tertaut langsung ke pesanan penjualan tersebut.
  • Pantau Kemajuan: status pada pesanan penjualan akan berubah menjadi "Sedang Diproduksi" lalu "Siap" saat selesai; ada pengingat untuk pengiriman jika belum selesai produksi (tidak akan memblokir pengiriman Anda).

6. Kontrol Kualitas dan Varians Biaya

  • Pemeriksaan Kualitas: catat pemeriksaan saat menerima bahan baku, selama produksi, atau pada produk jadi (lulus/gagal, penanganan: terima / buat ulang / batalkan / karantina). Buka laporan ketidaksesuaian (NCR) beserta tindakan korektif dan tutup setelah selesai.
  • Varians dari Standar: jika menetapkan biaya standar untuk produk, setiap perintah produksi yang selesai akan menampilkan varians yang jelas (aktual vs. standar untuk bahan baku, tenaga kerja, biaya overhead) — Anda akan segera tahu mengapa satu batch melebihi atau di bawah anggaran.

💡 Asisten AI untuk Dukungan: menjelaskan varians biaya, membuat draf tindakan korektif (CAPA), menginterpretasikan hasil MRP dalam bahasa yang mudah dipahami.

7. Penjadwalan Berdasarkan Kapasitas Aktual — Bagan Gantt untuk Koordinasi

Tidak hanya tahu apa yang harus dilakukan, tetapi juga tahu kapan melakukannya: memulai mesin/grup produksi dengan kalender kerja, sistem mengurutkan tahapan berdasarkan kapasitas terbatas dan menggambar diagram Gantt — setiap tahapan adalah sebuah bilah pada garis waktu mesin/grup yang tepat yang bertanggung jawab.

Diagram Gantt penjadwalan produksi berdasarkan kapasitas, dengan tombol lihat Hari Ini / 3 Hari / Minggu

  • Lihat berdasarkan kerangka waktu: klik Hari Ini / 3 Hari / Minggu (atau pilih rentang tanggal) untuk membingkai periode yang ingin Anda lihat.
  • Koordinasi visual: lihat hambatan di depan, lihat grup mana yang kelebihan beban kerja, dan perkiraan tanggal penyelesaian setiap pesanan.
  • Memperhitungkan waktu peralihan (changeover): ketika mesin/grup beralih dari satu produk ke produk lain memerlukan waktu pembersihan/penyesuaian — waktu tersebut dimasukkan ke dalam jadwal agar tanggal pengiriman yang diperkirakan lebih realistis.

Waktu peralihan (changeover) antara dua tahapan diperhitungkan dalam jadwal produksi

  • Manfaat: menjanjikan tanggal pengiriman yang realistis, menghindari beban kerja berlebih pada satu grup, mengurangi waktu henti karena peralihan.

8. Layar Pabrik Waktu Nyata (MES) — terminal untuk operator dan papan andon

Ini adalah langkah untuk membawa produksi langsung ke lantai pabrik. Aktifkan "Layar Pabrik Waktu Nyata" di bagian Pengaturan Produksi hanya dengan satu sakelar, lalu buka aplikasi Layar Pabrik di tablet yang ditempatkan di setiap stasiun (dan layar besar yang digantung di dinding untuk seluruh lini).

Terminal untuk operator — layar sentuh, sentuh untuk mulai, tidak perlu menavigasi seluruh perangkat lunak CRM:

Terminal operator: antrian stasiun, tombol Mulai/Selesai, kolom input jumlah yang diproduksi/cacat

  • Hanya melihat pekerjaan stasiun sendiri: antrian tahapan untuk stasiun tersebut, pekerjaan yang siap muncul di bagian atas.
  • Periksa bahan baku sebelum mulai: membuka pekerjaan akan langsung menunjukkan apakah bahan baku cukup untuk dikerjakan atau tidak (berapa banyak dibutuhkan / berapa banyak tersisa / berapa banyak yang kurang) — tidak memulai lalu baru menyadari kekurangan.
  • Mulai → Selesai di tempat: sentuh Mulai, setelah selesai sentuh Selesai dan masukkan jumlah yang diproduksi, jumlah cacat, waktu henti — data langsung masuk ke sistem, diakumulasikan langsung ke biaya pokok.
  • Status mesin dalam genggaman: ubah status mesin antara berjalan / bebas / beralih / berhenti langsung di layar.
  • Pelaporan insiden satu sentuhan (andon): mesin rusak atau bahan baku kurang — sentuh satu tombol untuk memberi peringatan kepada manajemen secara instan, tidak perlu mencari orang.
  • Pemeriksaan kualitas & cetak label batch di stasiun: ketika tahapan memerlukannya, lakukan langkah pemeriksaan kualitas dan cetak label batch langsung di tempat.

Papan kontrol pabrik (andon) — layar besar untuk seluruh lini:

Papan andon dinding: semua stasiun dengan status berjalan/bebas/berhenti, pekerjaan yang sedang dilakukan, produktivitas dan OEE seluruh lini

  • Tampilan sekilas seluruh lini: setiap stasiun dengan status langsung (berjalan / bebas / beralih / berhenti), pekerjaan yang sedang berlangsung dan progres.
  • Lihat masalah segera: stasiun mana yang berhenti, tempat mana yang kekurangan bahan baku akan disorot untuk penanganan tepat waktu.
  • Produktivitas & OEE seluruh lini: jumlah yang diproduksi, jumlah yang rusak, dan indeks efisiensi peralatan (OEE) lini, diperbarui terus menerus.
  • Mesin otomatis dan pekerja manual berbagi satu layar: baik proses dilaporkan oleh mesin secara otomatis atau diinput manual oleh pekerja, semuanya ditampilkan secara konsisten di layar yang sama — cocok untuk bengkel dengan mesin terhubung maupun bengkel di mana "mesin adalah orang di meja kerja".

ℹ️ Pembagian peran yang jelas: operator hanya menjalankan proses di stasiun mereka; perencanaan dan pengiriman perintah untuk manajer produksi — setiap orang mengerjakan tugasnya, aman dan sesuai tanggung jawab.

9. Produk Sampingan, Satuan Pecahan & Pelacakan Batch

  • Produk Sampingan (co/by-products): satu batch dapat menghasilkan berbagai jenis produk jadi atau produk sampingan — dikonfigurasi langsung dalam resep.
  • Satuan Pecahan: memasukkan jumlah desimal (misalnya 1,25 kg) tidak lagi merusak daftar produk.
  • Pelacakan Batch + silsilah + tanggal kedaluwarsa: setiap batch memiliki nomor batch sendiri, dapat dilacak bahan baku batch mana yang digunakan (silsilah) dan peringatan sebelum produk jadi/bahan baku kedaluwarsa.

Layar Kualitas & Batch: memantau pemeriksaan kualitas per batch produksi

  • Manfaat: saat terjadi masalah kualitas, dapat ditelusuri hingga akarnya dalam hitungan menit; tidak membiarkan barang kedaluwarsa.

10. Konsultan MRP Cerdas, OEE/SPC dan Pencetakan Label Batch

  • Konsultan MRP: menyarankan stok pengaman, ukuran batch, campuran bahan baku, optimalisasi pergantian mesin (changeover), dan prakiraan permintaan — disajikan dalam bahasa yang mudah dipahami, menggunakan nama produk yang benar, bukan kode yang sulit dibaca.
  • OEE/SPC: memantau efisiensi peralatan dan variasi kualitas untuk perbaikan.
  • Cetak Label Batch (PDF): mencetak label batch untuk produk jadi untuk ditempel dan dilacak.

Konsultan MRP (stok pengaman) dengan label bahasa yang mudah dipahami

  • Manfaat: membuat keputusan pembelian/produksi/penyimpanan berdasarkan saran yang jelas, mengurangi pemborosan dan waktu henti mesin.

Manfaat Bisnis

Struktur BOM Bertingkat — Standarisasi resep, setiap orang dapat menghasilkan sesuai standar, dengan biaya yang tepat

Perintah Produksi Menghitung Biaya Produksi Otomatis — Mengetahui secara akurat berapa biaya produksi suatu produk — penetapan harga jual yang tepat

Biaya Produksi Dicatat Langsung ke Buku Besar (COGM) — Laporan laba rugi yang akurat, tidak ada lagi produk jadi "senilai 0 rupiah"

Jumlah yang Diproduksi/Rusak Dicatat di Setiap Tahap Proses — Biaya produksi dialokasikan secara akurat sesuai kenyataan, tidak ada selisih karena input di akhir hari

MRP Berdasarkan Pesanan Pelanggan — Tidak kehabisan bahan baku saat produksi berjalan, tidak menumpuk stok mati yang memakan modal

Produksi Terhubung Langsung ke Pesanan Penjualan — Memproduksi barang yang dibutuhkan pelanggan, tepat waktu, pengiriman tanpa kekurangan

Kontrol Kualitas + Selisih — Mengontrol penyusutan, mengetahui segera batch mana yang rugi dan mengapa

Jadwal Gantt Berdasarkan Kapasitas + Pergantian Mesin — Menjanjikan tanggal pengiriman yang realistis, tidak membebani satu tim, mengurangi waktu henti

Layar Bengkel Real-time (MES) — Melihat progres lini produksi saat ini; pekerja melaporkan/menyelesaikan tugas di tempat

Layar Andon Seluruh Lini — Insiden langsung terlihat, manajer dapat menangani segera, tidak perlu turun ke bengkel untuk bertanya

Pelacakan Batch + Tanggal Kedaluwarsa — Menelusuri insiden hingga akarnya, tidak membiarkan barang kedaluwarsa

Konsultan MRP + OEE/SPC — Mengurangi pemborosan, mengurangi waktu henti mesin, stok yang tepat

Cocok Untuk Siapa?

  • Pabrik kecil dan menengah: makanan, minuman, kosmetik, garmen, furnitur, mekanik, percetakan, peralatan rumah tangga.
  • Pabrik dengan banyak stasiun/lini produksi yang perlu melihat kemajuan secara real-time dan mengoordinasikan kapasitas, tidak ingin turun ke pabrik untuk menanyakan status di setiap stasiun.
  • Pemilik toko yang juga memproduksi sendiri (kue, produk handmade, pesanan) yang ingin mengetahui biaya produksi sebenarnya untuk menentukan harga.
  • Perusahaan menengah yang ingin beralih dari Excel/software produksi kustom dan menyatukannya dalam satu sistem dengan penjualan, gudang, dan akuntansi.

Bagaimana Memulainya?

Masuk ke Manufaktur (Produksi) di sistem, tentukan Satuan Ukur dan Unit Produksi, buat formula (BOM) untuk sebuah produk, lalu buat perintah produksi pertama. Ingin mengelola langsung di pabrik? Aktifkan "Layar Pabrik Real-time" di bagian Pengaturan Produksi, lalu buka aplikasi Layar Pabrik di tablet yang ditempatkan di setiap stasiun dan layar besar untuk papan andon. Memiliki daftar bahan baku/BOM dalam format Excel? Impor file dan biarkan AI mencocokkan kolomnya. Lihat panduan langkah demi langkah Manajemen Produksi, atau baca kisah nyata Dari bahan baku hingga produk jadi — ketahui biaya produksi secara akurat, penentuan harga jual tanpa tebakan.

Coba gratis — tanpa perlu kartu kredit.

→ Mulai gratis dengan GTG CRM