機能紹介
あなたは販売用の商品を製造しています。パンを焼いたり、裁縫をしたり、化粧品を調合したり、部品を組み立てたりしていますが、毎月末になっても、最も基本的な質問にさえ答えられません。それは、 「私の製品1つを作るのにいくらかかるのか？ 」ということです。材料費はリストアップされ、人件費は頭の中で計算され、機械費は「概算」されています。そして今、生産シフトの真っ最中にもかかわらず、組み立てラインがどこにあるのか、どの工程が詰まっているのか、どのバッチがほぼ完成しているのかさえ分からないのです。
今日から、もう推測する必要はありません。
GTG CRMには、既存の在庫、購買、会計システムに直接統合できる生産管理モジュールが搭載されています。製品構成（部品表（BOM））を定義すると、生産指示書が自動的に必要な材料の量を計算し、開始時に在庫を差し引き、完成品の原価（材料費＋労務費＋製造間接費）を完成時に自動的に計算します。完成品はその原価で在庫に計上され、売上原価は会計帳簿に直接記録されます。もはや「売上原価ゼロ」の完成品は存在しません。
今回のアップデートでは、生産を工場現場に直接導入します。ガントチャートを用いた実際の生産能力に基づくスケジューリング、リアルタイムの工場監視システム（MES）に加え、各ステーションの作業員が操作するタッチスクリーン式ワークステーション、そしてライン全体を一目で確認できる壁掛け式制御盤（アンドン）が提供されます。
企業が直面している問題
材料をノートに書き留め、人件費を頭の中で計算する――商品の真の原価を知らないと、間違った販売価格を設定してしまい、利益だと思っているものが実際には損失になってしまう。
今後の注文に必要な材料が十分にあるかどうか不確実だ。生産中に在庫が不足したり、多額の在庫を抱えて資金が滞ったりする可能性がある。
完成品は、ソフトウェアが計算できないため、「売上原価0」として在庫に記録されます。そのため、損益計算書が不正確になり、売上原価（COGS）も不正確になります。
勤務時間中にコンベアベルトがどこにあるのか、どのステーションが詰まっているのかを知ることは不可能だ。注文が入った後に初めて注文が遅延し、作業員は待たされ、管理者は工場に駆けつけて状況を確認しなければならない。
完了した数値と失敗した数値、実行時間を紙に記録し、一日の終わりにデータを再入力します。遅延したデータや誤ったデータ、売上原価の不一致、責任の所在の特定ができないといった問題が発生します。
倉庫管理、購買、会計、生産はすべて別々のソフトウェアプログラムで処理されているため、データの入力が重複し、数値に一貫性がなくなるという問題が発生している。
GTG CRMは、すべてを1つのプロセスに統合します。数式の作成→スケジューリング→ステーションへの注文発行→工場での作業員の即時開始/完了→材料費控除→売上原価計算→完成品在庫→会計入力――これらすべてが、販売および請求に使用する同じシステム内で、1つの連続したプロセスとして実行されます。
ハイライト
1. 多段階部品表（BOM）—製品の「配合」。
- 完了後、長期使用のために、各材料（数量、単位、損失率）と各工程（作業を行うチーム、準備時間＋実行時間）をリストアップしてください。
- 複数段階：配合に含まれる成分は、独自の配合を持つ半製品である可能性があり、システムはすべての段階を経て展開されます。
- 準備ができたら有効化してください：レシピの複数のバージョンを保存し、有効化されたバージョンのみを使用してください。
2. 製造指示書は、材料費と売上原価を自動的に計算します。
- 自動生成式：製品、配合、数量を選択すると、システムが必要な材料の量と手順（損失を含む）を正確に計算します。
- 開始時の在庫控除：開始ボタンをクリックすると、在庫から材料が差し引かれます。材料が不足すると、すぐに警告が表示されます。
- 完成時に売上原価を計算します。生産量と所要時間を入力すると、システムが売上原価（材料費＋労務費＋間接費）÷生産量を計算し、完成品はその価格で倉庫に保管されます。
3. 売上原価（COGM）は、実際の生産に基づいて正確に計算され、会計帳簿に直接記録されます。
- もはや原価ゼロの完成品は存在しない。自社生産品には必ず原価計算の基準があるため、売上原価（COGS）と損益計算書は正確になる。
- 工場からの売上原価を正確に計算します。生産された品目数、不良品数、各工程で作業員が記録した稼働時間はすべて、バッチの売上原価に正しく計算されます。一日の終わりに紙から再入力する必要がなくなり、不一致が生じることもなくなります。
- 自動仕訳入力：売上原価（COGM）は、お客様の会計システムに合わせて、自動的に元帳に記録されます。
- 会計と生産は統合されているため、2つのソフトウェアプログラム間の手動による照合は不要です。
4. 購買および生産計画（MRP）—特注品を含む。
- 各製品の在庫レベル（最小値／リセットポイント／目標値）を設定し、製品計画（MRP）を実行します。システムは需要と在庫を比較し、購入注文（購入）と製造注文（製造）を提案します。
- 未処理の販売注文の場合：「販売注文からの需要を含める」を有効にすると、顧客注文に基づいて計画が立てられます。システムは注文数量を在庫数量と生産数量から差し引き、不足分が正しく処理されるように提案します。
- 提案を受ける理由を把握しましょう。各提案には、その情報源（在庫レベル、販売注文、またはその両方）が明確に示されている必要があります。
5. 受注生産 ― 販売注文から直接連携。
- 販売注文から：注文を開き、「生産計画」タブを表示します。そこには、発注済み数量、在庫数量、生産中数量、および不足数量が表示されます。不足している品目について「生産注文の作成」をクリックします。この注文は、該当する販売注文に直接リンクされます。
- 進捗状況の追跡：販売注文の進捗状況ラインには、「生産中」と表示され、完了すると「準備完了」と表示されます。生産がまだ完了していない場合は、配送時に簡単なリマインダーが表示されます（配送を妨げることはありません）。
6．品質管理とコスト差異
- 品質管理：原材料の受領時、製造工程中、または完成品の検査結果を記録します（合格／不合格、実施措置：受入／再加工／廃棄／隔離）。是正措置を記載した不適合報告書（NCR）を作成し、完了したらクローズします。
- 標準との差異：製品に標準コストが設定されている場合、完了した注文ごとに差異（材料費、労務費、間接費の標準と比較した実際のコスト）が明確に表示され、バッチが予算を超過または下回る理由がすぐに明らかになります。
💡 AIアシスタントがお手伝いします：コストの差異を説明し、是正措置計画（CAPA）の概要を示し、MRPの結果を分かりやすい言葉で解釈します。
7. 実際のキャパシティに基づいたスケジューリング ― ガントチャートによるスケジューリング
重要なのは、何をすべきかを知るだけでなく、いつすべきかを知ることです。機械や生産ユニットを作業スケジュールに合わせて配置し、限られた生産能力に基づいて工程を計画し、ガントチャートを作成します。各工程は、適切な機械やユニットに割り当てられたタイムライン上のバーとなります。
- 期間を指定して表示： [今日] / [3日間] / [1週間] （または日数の範囲を選択）をクリックして、表示したい特定の期間を指定します。
- 視覚的なスケジュール管理：ボトルネックを予測し、どのチームが作業過多になっているかを特定し、各タスクの完了予定日を確認できます。
- 切り替え時間を含める：機械／装置が1つの製品から別の製品に切り替える際に、清掃／調整時間が必要となる場合、この時間をスケジュールに組み込むことで、予定納期をより現実的なものにします。
- 利点：現実的な納期を約束し、1つのチームに作業が集中するのを防ぎ、切り替えによるダウンタイムを削減します。
8. リアルタイムワークショップモニター（MES）— 職人用ワークステーションおよびオンボーディングボード
これは、生産を工場現場に直接届けるための手順です。生産設定でスイッチを1つオンにするだけで「リアルタイム工場モニター」を有効にし、各ステーションのタブレット（およびライン全体を表示する大型壁掛けモニター）で工場モニターアプリを開きます。
オペレーター向けワークステーション― タッチスクリーン、タッチ操作で実行できるアプリケーション。CRMソフトウェアを操作する必要はありません。
- 私には自分の担当ステーションの作業しか見えない。そのステーション固有のタスクのキューと、頭上に表示される「準備完了」ステータスだけだ。
- 作業を始める前に材料を確認してください。必要な材料の量、残っている材料の量、不足している材料の量をすぐに確認してください。作業を始めてから材料が足りないことに気付かないようにしましょう。
- 開始 → その場で完了：[開始]をタップし、完了したら[完了]をタップして、完了したタスクの数、失敗したタスクの数、およびダウンタイムを入力します。データは即座にシステムに入力され、売上原価に直接追加されます。
- 機械の状態を指先ひとつで確認：画面上で実行中／待機中／切り替え中／一時停止状態を切り替えられます。
- ワンタッチ故障報告（アンドン） ：機械の故障や材料不足が発生した場合、ボタンを一度押すだけで管理者に即座にアラートが送信され、担当者を探す必要がなくなります。
- 駅での品質管理とバッチラベル印刷：必要に応じて、現場で品質管理を行い、バッチラベルを印刷します。
工場制御盤（アンドン） —生産ライン全体を表示する大型スクリーン：
- 転送プロセス全体を一目で確認できます。各ステーションの稼働状況（稼働中／待機中／切り替え中／停止中）、現在のタスク、および進捗状況が表示されます。
- 問題点は即座に特定されます。どのガソリンスタンドが停止しているか、燃料不足が発生している場所が明確に示されるため、迅速に対処できます。
- 生産ライン全体の生産性およびOEE ：完成品数、不良品数、およびライン全体の設備性能指標（OEE）を継続的に更新します。
- 自動化された機械と手作業は、単一のダッシュボードを共有します。プロセスが機械によって自動的に開始される場合でも、作業員によって手動で実行される場合でも、すべてが同じダッシュボードに一貫して表示されます。これは、機械に接続された作業場と「機械操作型」の作業場の両方に適しています。
ℹ️権限の明確な委譲：オペレーターは割り当てられたステーションでプロセスを実行するだけで、計画と指示の発行は生産マネージャーに任されています。全員が安全かつ責任を持って自分の仕事をします。
9. 銅／副産物、小量単位およびバッチ追跡
- 副産物／副生成物：1回の製造で複数の種類の完成品または副産物が生成される場合があります。それらはレシピに直接記載してください。
- 分数単位：奇数（例：1.25 kg）を入力しても、製品リストが壊れることはなくなりました。
- バッチ追跡＋履歴＋有効期限：各バッチには独自のロット番号があり、どのバッチの原材料が使用されたかを追跡（履歴）したり、完成品／原材料の有効期限が切れる前に警告を受け取ったりすることができます。
- 利点：品質問題が発生した場合、数分以内に問題の原因を特定できます。製品の期限切れを防ぎます。
10. スマートMRPアドバイザリー、OEE/SPC、バッチラベル印刷。
- MRPコンサルタント：安全な在庫レベル、バッチサイズ、材料の混合、機械の切り替えの最適化、需要予測などを提案します。分かりやすい言葉で、読みにくいコードではなく、正しい製品名を使用して提示します。
- OEE/SPC ：設備性能と品質のばらつきを監視し、改善を図る。
- バッチラベル印刷（PDF） ：完成品に貼付および追跡するためのバッチラベルを印刷します。
- メリット：明確な提案に基づいた購入／製造／在庫の決定、無駄の削減、ダウンタイムの短縮。
企業にとってのメリット
多段階部品表（BOM） — 標準化された計算式により、全員が正しい仕様とコストを把握できるようになります。
製造注文の自動コスト計算― 製品の製造コストを正確に把握し、適切な販売価格を設定する。
直接売上原価（COGM） — 正確な損益報告が可能になり、「価値ゼロ」の完成品はなくなります。
各段階で完成した品目数／不良品数が記録され、売上原価は実際の数値に基づいて正確に計算され、一日の終わりに再入力されるため、差異は生じません。
顧客注文に基づくMRP（資材所要量計画） — 生産中に資材が不足したり、在庫が滞留したりすることがありません。
個別販売向けの直接生産― 顧客が必要とするものを、必要な時に、確実に納品する。
品質管理＋差異分析― 損失を管理し、どのバッチが採算が合わないのか、そしてその理由を即座に把握する。
生産能力と切り替え時間に基づいたガントチャートによるスケジュール管理― 現実的な納期を約束し、どのユニットにも過負荷がかかることを回避し、ダウンタイムを削減します。
リアルタイム作業場監視システム（MES） — コンベアの現在位置を把握でき、作業員はその場で作業を報告・完了できます。
生産ライン全体の制御盤により、問題が即座に検知され、管理者が迅速に対応するため、工場に駆けつけて助けを求める必要はありません。
バッチ追跡＋有効期限追跡― 問題の根本原因を突き止め、期限切れ商品の発生を防ぎます。
MRP + OEE/SPCコンサルタント— 無駄を削減し、ダウンタイムを最小限に抑え、適切な在庫を維持します。
どのような人に適していますか？
- 中小規模の製造工場：食品、飲料、化粧品、衣料品、家具、機械、印刷、家庭用品。
- この工場には複数の工程／生産ラインがあり、リアルタイムでの進捗状況の監視と能力配分が必要となる。また、各工程に個別に問い合わせるために工場まで出向く手間を省きたいと考えている。
- 自社で商品（ケーキ、手作り品、加工品など）を製造販売している店主は、価格設定のために販売商品の実際の原価を知りたいと考えている。
- 同社は、現在別々に使用しているExcel/生産管理ソフトウェアを廃止し、販売、在庫管理、会計を単一のシステムに統合したいと考えている。
どうすれば始められますか？
システムで「製造」に移動し、測定単位と生産チームを宣言し、製品の部品表（BOM）を作成してから、最初の生産指示を作成します。工場で直接オペレーションを管理したい場合は、製造設定で「リアルタイム工場モニター」を有効にし、各ステーションのタブレットとアンドンボード用の大型スクリーンで工場モニターアプリケーションを開きます。Excelに材料/BOMのリストがある場合は、ファイルをドラッグしてAIに列を自動的に照合させます。ステップバイステップの生産管理ユーザーガイドを参照するか、「原材料から完成品まで ― 販売された商品の正確な原価を把握し、価格設定はもはや推測ではなくなります」という実例をお読みください。
無料でお試しください。クレジットカードは不要です。
