Guía de Usuario: Gestión de Producción en GTG CRM

¿Qué podrás hacer después de este tutorial?

Ingresar datos maestros (unidades de medida, centros de trabajo, clasificaciones de productos) → construir la lista de materiales (BOM) → crear y ejecutar una orden de producción → ver cómo el sistema calcula automáticamente el costo de los productos terminados y registra la anotación contable → ejecutar la planificación de requerimientos de materiales (MRP) para saber qué comprar y qué fabricar. Desde la materia prima hasta el producto terminado con un costo preciso, todo dentro del mismo sistema.

¿Aún no tienes una visión general de las funcionalidades? Echa un vistazo previo al artículo Gestión de Producción para entender lo que hace este módulo.

Preparativos

#	Condición	¿Por qué es necesario?
1	Iniciar sesión en GTG CRM, con el permiso Manufacturing (Ver/Operar para BOM, Órdenes de producción; y el permiso Costing por separado para ver costos/variaciones).	Los permisos de producción los otorga el administrador del espacio de trabajo; el costo solo se muestra para usuarios con permiso de Costing.
2	Tener un Plan de Cuentas (Chart of Accounts) configurado en Contabilidad.	Para que las anotaciones contables del costo de los productos terminados (COGM) se registren en el libro mayor.
3	Haber creado los productos/materias primas y tener almacenes.	Las órdenes de producción deducen las materias primas del almacén de origen e ingresan los productos terminados al almacén de destino.

Paso 1 — Ingresar datos maestros (Unidades de medida, Centros de trabajo, Clasificaciones de productos)

1. Abre Manufacturing ▸ Settings. Las unidades estándar (kg, g, L, unidad, caja, hora…) ya están disponibles; agrega unidades personalizadas si es necesario.
2. Ve a Work Centers (Centros de trabajo): crea los centros donde se realizan las operaciones (Corte, Ensamblaje, Acabado…). Ingresa el precio de mano de obra y el costo indirecto por hora para cada centro; estas dos cifras se aplican al costo.
3. Para cada producto, marca su tipo: Materia prima / Componente / Producto terminado / Empaque, y establece la unidad de inventario.

✅ Resultado esperado: Una lista de unidades de medida, al menos un centro de trabajo con precio de mano de obra + costo indirecto/hora, y los productos clasificados correctamente.

Paso 2 — Construir la lista de materiales (BOM)

1. Ve a Manufacturing ▸ Bills of Materials ▸ New.
2. Selecciona el producto terminado, luego enumera cada materia prima: cantidad, unidad, % de merma (scrap).
3. Agrega las operaciones (routing): en qué centro se realiza cada operación, tiempo de preparación + tiempo de ejecución por unidad.
4. Haz clic en Activate (Activar) cuando la lista de materiales esté lista.

✅ Resultado esperado: La BOM en estado Activated, mostrando todas las materias primas (incluida la merma) y las operaciones. Si un componente tiene su propia BOM, el sistema la reconocerá como una lista de materiales multinivel.

💡 Consejo: ¿Tienes una lista de materias primas/BOM en Excel? Usa la plantilla descargable, o arrastra tu archivo y deja que la IA empareje las columnas, ahorrando escritura manual.

Paso 3 — Crear una orden de producción

1. Ve a Manufacturing ▸ Production Orders ▸ New.
2. Selecciona el producto, la lista de materiales (BOM) y la cantidad a fabricar.
3. Selecciona el almacén de origen (para tomar las materias primas) y el almacén de destino (para ingresar el producto terminado).

✅ Resultado esperado: Se crea la orden de producción, el sistema despliega automáticamente la lista de materiales con las materias primas y operaciones necesarias para esa cantidad (incluida la merma).

Paso 4 — Iniciar la producción (deducir materias primas)

1. En la orden de producción, haz clic en Start.

✅ Resultado esperado: Las materias primas se deducen del almacén de origen. Si faltan materias primas, el sistema muestra una advertencia de falta de stock con un mensaje claro (no se pasa por alto en silencio).

Paso 5 — Completar y ver el costo calculado automáticamente

1. Haz clic en Complete, ingresa la cantidad producida (y las mermas si las hay) junto con el tiempo real.

✅ Resultado esperado: El sistema calcula el costo unitario = (materias primas + mano de obra + costos indirectos) ÷ cantidad producida; el producto terminado se ingresa al almacén de destino con ese costo; se registra una anotación contable del costo de los productos terminados (COGM) en el libro mayor. Si has establecido un costo estándar, la orden mostrará la variación (real frente a estándar).

Paso 6 — Planificación de compras y fabricación (MRP)

1. Establece el nivel de stock (mínimo / punto de reposición / objetivo) para cada producto.
2. Ve a Manufacturing ▸ Planning (MRP). Si deseas calcular basándote en pedidos de clientes, activa "Include sales-order demand" antes de ejecutar.
3. Haz clic en Run. Ve las sugerencias de Purchase Orders (necesario comprar) y Manufacturing Orders (necesario fabricar), cada sugerencia indicando su origen.
4. Revisa y acepta las sugerencias que desees utilizar; las sugerencias de "fabricar" aceptadas se convertirán en nuevas órdenes de producción.

✅ Resultado esperado: Se muestra una lista de sugerencias de compra/fabricación, cada línea con la etiqueta de origen (niveles de stock / pedidos de venta / ambos); las sugerencias de "fabricar" aceptadas se convierten en nuevas órdenes de producción.

Tabla de referencia rápida de resultados esperados

Acción	Resultado que verás
Ingresar centros de trabajo	Precio de mano de obra + costo indirecto/hora configurado
Activar BOM	Estado Activated, materias primas + operaciones completas
Crear orden de producción	Lista de materiales desplegada automáticamente con materias primas y operaciones
Hacer clic en Start	Materias primas deducidas del stock, advertencia si faltan
Hacer clic en Complete	Costo unitario calculado automáticamente, producto terminado ingresado al stock con el costo correcto, anotación COGM registrada en el libro mayor
Ejecutar MRP	Sugerencias de compra/fabricación con origen de la demanda

Notas

• Los costos y las variaciones solo se muestran para usuarios con permiso de Costing.
• La actualización de costos para productos fabricados es aplicable de ahora en adelante; las órdenes de producción anteriores a la activación de la función no se recalcularán retroactivamente.
• No necesitas mantener stock manual para pedidos de venta; los pedidos de venta ya retienen el stock necesario, y los productos terminados producidos fluyen directamente a esa retención.
• Las anotaciones contables de costos requieren que el Plan de Cuentas esté configurado en Contabilidad para poder registrarse.