Panduan Penggunaan: Manajemen Produksi di GTG CRM

Apa yang Bisa Anda Lakukan Setelah Panduan Ini

Mendefinisikan data dasar (unit of measure, work center, klasifikasi produk) → membuat resep produk (BOM) → membuat dan menjalankan order produksi → melihat sistem menghitung biaya produksi barang jadi dan mencatat jurnal → menjalankan perencanaan (MRP) untuk mengetahui apa yang perlu dibeli dan apa yang perlu dibuat. Dari bahan baku hingga barang jadi dengan biaya yang akurat, semua dalam satu sistem.

Belum memahami gambaran umum fitur? Lihat pratinjau artikel Manajemen Produksi untuk memahami apa yang dapat dilakukan modul ini.

Persiapan Sebelumnya

#	Kondisi	Mengapa Dibutuhkan
1	Login GTG CRM, memiliki izin Manufacturing (Lihat/Operasikan untuk BOM, Order Produksi; dan izin Costing terpisah untuk melihat biaya/selisih).	Izin produksi diberikan oleh administrator workspace; biaya hanya terlihat oleh pengguna yang memiliki izin Costing.
2	Sudah memiliki Sistem Akun (Chart of Accounts) di Akuntansi.	Agar jurnal biaya produksi barang jadi (COGM) dapat dicatat ke buku besar.
3	Sudah membuat produk/bahan baku dan memiliki gudang.	Order produksi mengurangi bahan baku dari gudang sumber dan memasukkan barang jadi ke gudang tujuan.

Langkah 1 — Mendefinisikan Data Dasar (Unit of Measure, Work Center, Klasifikasi Produk)

1. Buka Manufacturing ▸ Settings. Unit standar (kg, g, L, unit, box, jam…) sudah tersedia; tambahkan unit kustom jika perlu.
2. Masuk ke Work Centers (Pusat Kerja): buat pusat kerja tempat pekerjaan dilakukan (Potong, Perakitan, Penyelesaian…). Tetapkan harga tenaga kerja dan biaya overhead per jam untuk setiap pusat kerja — kedua angka ini akan masuk ke dalam biaya produksi.
3. Untuk setiap produk, tandai jenisnya: Bahan Baku / Komponen / Barang Jadi / Kemasan, dan tetapkan unit inventaris.

✅ Hasil yang Diharapkan: Tersedia daftar unit pengukuran, setidaknya satu pusat kerja dengan harga tenaga kerja + biaya overhead/jam, dan produk-produk telah diklasifikasikan dengan benar.

Langkah 2 — Membuat Resep Produk (BOM)

1. Masuk ke Manufacturing ▸ Bills of Materials ▸ New.
2. Pilih barang jadi, lalu daftar setiap bahan baku: jumlah, unit, % pemborosan (scrap).
3. Tambahkan tahapan (routing): setiap tahapan dijalankan di pusat kerja mana, waktu persiapan + waktu pemrosesan per unit.
4. Klik Activate (Aktifkan) saat resep siap.

✅ Hasil yang Diharapkan: BOM dalam status Activated, menampilkan bahan baku yang lengkap (termasuk pemborosan) dan tahapan-tahapan. Jika sebuah komponen memiliki BOM-nya sendiri, sistem akan mendeteksinya sebagai resep multi-level.

💡 Tips: Sudah memiliki daftar bahan baku/BOM dalam Excel? Gunakan template yang dapat diunduh, atau seret file Anda langsung ke sana dan biarkan AI mencocokkan kolom — menghemat waktu input manual.

Langkah 3 — Membuat Order Produksi

1. Masuk ke Manufacturing ▸ Production Orders ▸ New.
2. Pilih produk, resep (BOM), dan jumlah yang perlu dibuat.
3. Pilih gudang sumber (untuk mengambil bahan baku) dan gudang tujuan (untuk memasukkan barang jadi).

✅ Hasil yang Diharapkan: Order produksi dibuat, sistem otomatis memecah resep menjadi daftar bahan baku dan tahapan yang dibutuhkan untuk jumlah tersebut (sudah termasuk pemborosan).

Langkah 4 — Mulai Produksi (Mengurangi Bahan Baku)

1. Pada order produksi, klik Start.

✅ Hasil yang Diharapkan: Bahan baku dikurangi dari stok gudang sumber. Jika ada kekurangan bahan baku, sistem akan menampilkan peringatan kekurangan stok dengan notifikasi yang jelas (tidak akan dilanjutkan secara diam-diam).

Langkah 5 — Menyelesaikan dan Melihat Biaya Produksi yang Dihitung Otomatis

1. Klik Complete, masukkan jumlah yang berhasil dibuat (dan jumlah yang terbuang jika ada) serta waktu aktual.

✅ Hasil yang Diharapkan: Sistem menghitung biaya per unit = (bahan baku + tenaga kerja + biaya overhead) ÷ jumlah yang berhasil dibuat; barang jadi dimasukkan ke gudang tujuan dengan biaya tersebut; sebuah jurnal biaya produksi barang jadi (COGM) dicatat ke buku besar. Jika Anda telah menetapkan biaya standar, order akan menampilkan tambahan bagian selisih (aktual vs. standar).

Langkah 6 — Perencanaan Pembelian dan Pembuatan (MRP)

1. Tetapkan tingkat stok (minimum / titik pemesanan ulang / target) untuk setiap produk.
2. Masuk ke Manufacturing ▸ Planning (MRP). Jika ingin menghitung berdasarkan pesanan pelanggan, aktifkan "Include sales-order demand" sebelum menjalankan.
3. Klik Run. Lihat saran Purchase Orders (perlu dibeli) dan Manufacturing Orders (perlu dibuat), setiap saran mencantumkan sumbernya.
4. Tinjau dan terima saran yang diinginkan — saran "membuat" yang diterima akan menjadi order produksi.

✅ Hasil yang Diharapkan: Daftar saran pembelian/pembuatan muncul, setiap baris memiliki tag sumber (tingkat stok / pesanan penjualan / keduanya); saran "membuat" yang diterima diubah menjadi order produksi baru.

Tabel Referensi Cepat Hasil yang Diharapkan

Tindakan	Hasil yang Akan Anda Lihat
Mendefinisikan pusat kerja	Harga tenaga kerja + biaya overhead/jam yang ditetapkan
Mengaktifkan BOM	Status Activated, bahan baku + tahapan lengkap
Membuat order produksi	Resep otomatis memecah bahan baku dan tahapan
Mengklik Start	Bahan baku dikurangi dari stok, peringatan jika ada kekurangan
Mengklik Complete	Biaya per unit dihitung otomatis, barang jadi dimasukkan ke gudang dengan biaya yang benar, jurnal COGM dicatat ke buku besar
Menjalankan MRP	Saran pembelian/pembuatan beserta sumber permintaan

Catatan

• Biaya produksi dan selisih hanya akan ditampilkan untuk pengguna dengan izin Costing.
• Penyesuaian biaya barang yang diproduksi sendiri adalah berlaku mulai sekarang — order produksi lama sebelum fitur diaktifkan tidak akan dihitung ulang biayanya secara mundur.
• Anda tidak perlu menyimpan stok manual untuk pesanan penjualan — pesanan penjualan sudah menyimpan stok yang dibutuhkan, dan barang jadi yang dibuat langsung masuk ke penyimpanan tersebut.
• Jurnal biaya produksi memerlukan Sistem Akun yang sudah diatur di Akuntansi agar dapat dicatat.