คู่มือการใช้งาน: การจัดการการผลิตบน GTG CRM

คุณจะทำอะไรได้บ้างหลังจากทำตามคู่มือนี้

กรอกข้อมูลพื้นฐาน (หน่วยนับ กลุ่มการผลิต การจัดหมวดหมู่สินค้า) → สร้างสูตรการผลิตสินค้า (BOM) → สร้างและรันใบสั่งผลิต → จัดตารางการผลิตตามกำลังการผลิตด้วยแผนภูมิ Gantt → ควบคุมการทำงานที่หน้างานผ่านหน้าจอสัมผัสและบอร์ด andon (MES) → ดูระบบคำนวณต้นทุนขายของสินค้าสำเร็จรูปอัตโนมัติและบันทึกรายการบัญชี → รันการวางแผน (MRP) เพื่อดูว่าต้องซื้ออะไรและต้องผลิตอะไร → ปลายเดือน ปิดบัญชีและโอนต้นทุนการผลิต (ขั้นตอนที่ 11) จากวัตถุดิบจนถึงสินค้าสำเร็จรูปที่มีต้นทุนขายแม่นยำ ทั้งหมดอยู่ในระบบเดียวกัน

ยังไม่เข้าใจภาพรวมของฟีเจอร์? ดูบทความ การจัดการการผลิต ก่อนเพื่อทำความเข้าใจว่าโมดูลนี้ทำอะไรได้บ้าง

เตรียมความพร้อมก่อนเริ่ม

1. เข้าสู่ระบบ GTG CRM และได้รับสิทธิ์ Manufacturing (ดู/ดำเนินการกับ BOM และใบสั่งผลิต รวมถึงสิทธิ์ Costing แยกต่างหากเพื่อดูต้นทุน/ผลต่าง) — สิทธิ์การผลิตถูกกำหนดโดยผู้ดูแลระบบของ workspace ส่วนตัวเลขต้นทุนจะแสดงเฉพาะผู้ที่มีสิทธิ์ Costing เท่านั้น

2. มีผังบัญชี (Chart of Accounts) ในโมดูลบัญชีแล้ว — เพื่อให้รายการบัญชีต้นทุนขายสินค้าสำเร็จรูป (COGM) สามารถบันทึกลงสมุดแยกประเภทได้

3. สร้างสินค้า/วัตถุดิบและมีคลังสินค้าแล้ว — ใบสั่งผลิตจะตัดวัตถุดิบจากคลังต้นทางและนำสินค้าสำเร็จรูปเข้าคลังปลายทาง

4. (สำหรับขั้นตอนที่ 7–8) เปิดใช้ "หน้าจอหน้างานแบบเรียลไทม์" ในการตั้งค่าการผลิต และให้สิทธิ์การควบคุมหน้างานแก่ช่างผู้ปฏิบัติงาน — เปิดหน้าจอหน้างานแบบเรียลไทม์ได้ด้วยสวิตช์เดียว ช่างจะใช้งานสถานีได้ก็ต่อเมื่อมีสิทธิ์ควบคุมหน้างาน

ขั้นตอนที่ 1 — กรอกข้อมูลพื้นฐาน (หน่วยนับ กลุ่มการผลิต การจัดหมวดหมู่สินค้า)

1. เปิด Manufacturing ▸ Settings หน่วยมาตรฐาน (กก. กรัม ลิตร ชิ้น กล่อง ชั่วโมง ฯลฯ) มีให้ใช้อยู่แล้ว หากต้องการสามารถเพิ่มหน่วยเฉพาะได้
2. ไปที่ Work Centers (กลุ่มการผลิต) สร้างกลุ่มที่งานเกิดขึ้น (ตัด ประกอบ ตกแต่งขั้นสุดท้าย ฯลฯ) ตั้ง อัตราค่าแรงต่อหน่วย และ ค่าใช้จ่ายทางอ้อมต่อชั่วโมง สำหรับแต่ละกลุ่ม ตัวเลขทั้งสองนี้จะถูกนำไปคำนวณในต้นทุนขาย
3. สำหรับแต่ละสินค้า ให้ระบุประเภท: วัตถุดิบ / ชิ้นส่วน / สินค้าสำเร็จรูป / บรรจุภัณฑ์ และตั้งหน่วยนับในคลัง

✅ ผลลัพธ์ที่คาดหวัง: มีรายการหน่วยนับ มีกลุ่มการผลิตอย่างน้อยหนึ่งกลุ่มพร้อมอัตราค่าแรง + ค่าใช้จ่ายทางอ้อมต่อชั่วโมง และสินค้าถูกจัดประเภทถูกต้องแล้ว

ขั้นตอนที่ 2 — สร้างสูตรการผลิตสินค้า (BOM)

1. ไปที่ Manufacturing ▸ Bills of Materials ▸ New
2. เลือกสินค้าสำเร็จรูป แล้วระบุวัตถุดิบแต่ละรายการ: ปริมาณ หน่วย และ % ของเสียที่สูญเสีย (scrap)
3. เพิ่ม ขั้นตอนการผลิต (routing): แต่ละขั้นตอนทำที่กลุ่มใด เวลาเตรียมการ และเวลาดำเนินการต่อหน่วย
4. กด Activate (Kích hoạt) เมื่อสูตรพร้อมใช้งาน

✅ ผลลัพธ์ที่คาดหวัง: BOM อยู่ในสถานะ Activated แสดงวัตถุดิบครบถ้วน (พร้อมของเสียที่สูญเสีย) และขั้นตอนการผลิต หากชิ้นส่วนใดมี BOM ของตัวเองอยู่แล้ว ระบบจะรับรู้ว่าเป็นสูตรหลายระดับ

💡 เคล็ดลับ: มีรายการวัตถุดิบ/BOM อยู่ใน Excel แล้วใช่ไหม ดาวน์โหลดแม่แบบ หรือลากไฟล์ของคุณมาวางได้เลย แล้วให้ AI จับคู่คอลัมน์ให้ ไม่ต้องพิมพ์ใหม่ด้วยมือ

ขั้นตอนที่ 3 — สร้างใบสั่งผลิต

1. ไปที่ Manufacturing ▸ Production Orders ▸ New
2. เลือก สินค้า, สูตรการผลิต (BOM) และ จำนวน ที่ต้องการผลิต
3. เลือก คลังต้นทาง (สำหรับดึงวัตถุดิบ) และ คลังปลายทาง (สำหรับรับสินค้าสำเร็จรูป)

✅ ผลลัพธ์ที่คาดหวัง: ระบบสร้างใบสั่งผลิตขึ้น และขยายสูตรการผลิตโดยอัตโนมัติเป็นรายการวัตถุดิบและขั้นตอนการผลิตที่ต้องใช้สำหรับจำนวนนั้น (รวมค่าสูญเสียแล้ว)

ขั้นตอนที่ 4 — วางแผนการผลิตตามกำลังการผลิต (แผนภูมิ Gantt)

1. ไปที่ Manufacturing ▸ Production ▸ Plan ซึ่งเป็นหน้าจอการวางแผนในรูปแบบแผนภูมิ Gantt หากยังไม่มี ให้ตั้งค่าเครื่องจักรหรือทีมการผลิต พร้อมปฏิทินการทำงาน (calendar) และกำลังการผลิตก่อน
2. ระบบจะจัดเรียงขั้นตอนการผลิตของแต่ละใบสั่งลงในเครื่องจักรหรือทีมตามกำลังการผลิตจำกัด โดยแต่ละขั้นตอนจะแสดงเป็นแถบบนแกนเวลา
3. กด Today (วันนี้) / 3 days (3 วัน) / Week (สัปดาห์) หรือเลือกช่วงวันที่ เพื่อกำหนดกรอบเวลาให้ตรงกับช่วงที่ต้องการดู
4. ดูจากแถบต่าง ๆ เพื่อเห็นวันที่คาดว่าจะเสร็จ ทีมไหนมีงานกองอยู่มาก และเวลาเปลี่ยนการผลิต (changeover) ระหว่างสินค้าสองชนิดที่ผลิตบนเครื่องเดียวกัน

✅ ผลลัพธ์ที่คาดหวัง: ขั้นตอนการผลิตถูกจัดตารางตามทรัพยากรและปฏิทินการทำงาน ปุ่ม Today / 3 days / Week เปลี่ยนกรอบเวลาบนแกน Gantt ได้ทันที และคุณจะเห็นวันที่คาดว่าจะเสร็จ จุดคอขวด และเวลาเปลี่ยนการผลิต

ขั้นตอนที่ 5 — ใช้งานหน้างานจริง: เครื่องเทอร์มินัลสำหรับช่างผลิต (MES)

1. ตรวจสอบว่าได้เปิด "หน้าจอโรงงานแบบเรียลไทม์" แล้ว (ขั้นตอนเตรียมการที่ 4) บนแท็บเล็ตประจำสถานี ให้เปิดแอปหน้าจอโรงงาน ลงชื่อเข้าใช้ และเลือกสถานี (Work Center) ของทีมนั้น
2. ช่างจะเห็นคิวงานของขั้นตอนที่อยู่ในสถานีของตนเท่านั้น โดยงานที่พร้อมทำจะอยู่ด้านบนสุด แตะที่งานเพื่อดูรายละเอียด (สูตรการผลิต + ตรวจสอบวัตถุดิบ: ต้องใช้เท่าไร มีเหลือเท่าไร ขาดไปเท่าไร)
3. แตะ Start (เริ่ม) เพื่อเริ่มงาน วัตถุดิบจะถูกตัดออกจากคลัง เมื่อทำเสร็จให้แตะ Complete (เสร็จสิ้น) แล้วกรอกจำนวนที่ผลิตได้ จำนวนของเสีย และเวลาหยุดงาน
4. เมื่อจำเป็น สามารถเปลี่ยนสถานะเครื่องจักร (กำลังทำงาน / ว่าง / เปลี่ยนการผลิต / หยุด) ทำขั้นตอนตรวจสอบคุณภาพ หรือพิมพ์ฉลากล็อต ได้ทันที ณ สถานีงาน
5. เครื่องเสียหรือวัตถุดิบไม่พอใช่หรือไม่? แตะ แจ้งปัญหา (andon) เพียงครั้งเดียวเพื่อแจ้งเตือนไปยังผู้จัดการ

✅ ผลลัพธ์ที่คาดหวัง: งานที่กด Start แล้วจะย้ายออกจากคิวและเปลี่ยนเป็นสถานะ "กำลังทำงาน" เมื่อกด Complete จำนวนที่ผลิตได้และจำนวนของเสียจะถูกบันทึกทันที และใบสั่งผลิตจะอัปเดตความคืบหน้า การแจ้งปัญหาจะส่งการแจ้งเตือนไปยังผู้จัดการ

ℹ️ การกำหนดสิทธิ์: ช่างจะดำเนินการได้เฉพาะขั้นตอนในสถานีของตนเท่านั้น ส่วนการปล่อยงาน (Release) และการวางแผนเป็นหน้าที่ของผู้จัดการฝ่ายผลิต หากปุ่มใดเป็นสีจาง แสดงว่าคุณยังไม่ได้รับสิทธิ์ที่เกี่ยวข้อง กรุณาติดต่อผู้ดูแลระบบ workspace

ขั้นตอนที่ 6 — ติดตามทั้งสายการผลิตบนบอร์ด Andon

1. บนหน้าจอขนาดใหญ่ที่แขวนผนัง เปิดแอปหน้าจอโรงงานในโหมดบอร์ดควบคุม (Andon) โหมดนี้จะแสดงสถานะของทุกสถานีงาน
2. ดูสถานะแบบเรียลไทม์ของแต่ละสถานี (กำลังทำงาน / ว่าง / กำลังเปลี่ยนงาน / หยุด) งานที่กำลังทำและความคืบหน้า พร้อมผลผลิตและค่า OEE ของทั้งสายการผลิต

✅ ผลลัพธ์ที่คาดหวัง: บอร์ดแสดงทุกสถานีพร้อมสถานะแบบเรียลไทม์ สถานีที่หยุดหรือขาดวัตถุดิบจะเด่นชัดขึ้น และตัวเลขจะอัปเดตอัตโนมัติเมื่อช่างกดเริ่มหรือกดเสร็จที่เครื่องในแต่ละสถานี

ขั้นตอนที่ 7 — ปิดใบสั่งผลิตและดูต้นทุนขายที่คำนวณอัตโนมัติ

1. เมื่อขั้นตอนสุดท้ายของใบสั่งผลิตเสร็จสิ้น (จากเครื่องในสถานีที่ขั้นตอนที่ 5 หรือกด Complete ในพอร์ทัล) ระบบจะบันทึกจำนวนที่ผลิตได้

✅ ผลลัพธ์ที่คาดหวัง: ระบบคำนวณ ต้นทุนขายต่อหน่วย = (วัตถุดิบ + ค่าแรง + ค่าใช้จ่ายโรงงาน) ÷ จำนวนที่ผลิตได้ โดยรวมจากจำนวนที่ผลิตจริงและจำนวนของเสียที่บันทึกในแต่ละขั้นตอน สินค้าสำเร็จรูปที่รับเข้าคลังจะใช้ต้นทุนนั้น และมีการบันทึกรายการต้นทุนขายสินค้าสำเร็จรูป (COGM) เข้าสมุดบัญชีแยกประเภท หากคุณตั้งต้นทุนมาตรฐานไว้ ใบสั่งผลิตจะแสดงส่วนต่างเพิ่มเติม (ต้นทุนจริงเทียบกับมาตรฐาน)

ขั้นตอนที่ 8 — วางแผนการซื้อและการผลิต (MRP)

1. ตั้งระดับสินค้าคงคลัง (ขั้นต่ำ / จุดสั่งซื้อใหม่ / เป้าหมาย) สำหรับแต่ละสินค้า
2. ไปที่ Manufacturing ▸ Planning (MRP) หากต้องการคำนวณตามใบสั่งขายของลูกค้า ให้เปิด "Include sales-order demand" ก่อนรัน
3. กด Run แล้วดูคำแนะนำ Purchase Orders (ที่ต้องซื้อ) และ Manufacturing Orders (ที่ต้องผลิต) โดยแต่ละรายการจะระบุแหล่งที่มาไว้ชัดเจน
4. ตรวจสอบและยอมรับคำแนะนำที่ต้องการ คำแนะนำ "ผลิต" ที่ยอมรับแล้วจะกลายเป็นใบสั่งผลิต

✅ ผลลัพธ์ที่คาดหวัง: รายการคำแนะนำการซื้อและการผลิตจะปรากฏขึ้น แต่ละแถวมีแท็กแหล่งที่มา (ระดับสินค้าคงคลัง / ใบสั่งขาย / ทั้งสองอย่าง) และคำแนะนำ "ผลิต" ที่ยอมรับแล้วจะกลายเป็นใบสั่งผลิตใหม่

ขั้นตอนที่ 9 — บันทึกผลพลอยได้/ผลิตภัณฑ์ร่วม และติดตามย้อนกลับล็อต

1. ในสูตรการผลิต (BOM) ให้เพิ่มผลพลอยได้/ผลิตภัณฑ์ร่วม (outputs) หากหนึ่งแบทช์ให้ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปหรือผลพลอยได้มากกว่าหนึ่งชนิด
2. เมื่อใบสั่งผลิตเสร็จสิ้น ระบบจะกำหนดหมายเลขล็อตให้กับสินค้าสำเร็จรูป ไปที่ Lot Traceability เพื่อดูประวัติย้อนหลัง (แบทช์นี้ใช้วัตถุดิบจากล็อตใดบ้าง) และวันหมดอายุ
3. ตั้งวันหมดอายุให้วัตถุดิบหรือสินค้าสำเร็จรูป เพื่อรับการแจ้งเตือนก่อนถึงกำหนด

✅ ผลลัพธ์ที่คาดหวัง: สินค้าสำเร็จรูปมีหมายเลขล็อต สามารถค้นหาประวัติของวัตถุดิบได้ และวัตถุดิบหรือสินค้าสำเร็จรูปที่ใกล้หมดอายุจะแสดงการแจ้งเตือน ปริมาณที่เป็นเศษส่วน (หน่วยทศนิยม) ก็สามารถกรอกได้ตามปกติ

ขั้นตอนที่ 10 — อ่านที่ปรึกษา MRP และพิมพ์ฉลากล็อต

1. ใน Planning (MRP) เปิด ตัวช่วยแนะนำ: สต็อกกันชน ขนาดล็อต การผสม การปรับแต่งการเปลี่ยนเครื่องจักร และการพยากรณ์ความต้องการ แสดงด้วยภาษาที่เข้าใจง่าย และเรียกชื่อสินค้าให้ถูกต้อง
2. ดูตัวชี้วัด OEE/SPC เพื่อประเมินประสิทธิภาพของเครื่องจักรและคุณภาพ
3. จากล็อตสินค้าสำเร็จรูป กด พิมพ์ฉลากล็อต (PDF) เพื่อพิมพ์ฉลากติดสินค้า

✅ ผลลัพธ์ที่คาดหวัง: ตัวช่วยแนะนำแสดงคำแนะนำที่ชัดเจนตามชื่อสินค้า; ดู OEE/SPC ได้; ฉลากล็อตส่งออกเป็นไฟล์ PDF ที่พิมพ์ได้

ขั้นตอนที่ 11 — สิ้นเดือน: ปิดงบและโอนค่าแรงงานทางตรงและค่าใช้จ่ายการผลิตทั่วไป

ขั้นตอนนี้สำหรับองค์กรที่ใช้ระบบบัญชีของเวียดนามและมีบัญชี 622 (ค่าแรงงานทางตรง) และ 627 (ค่าใช้จ่ายการผลิตทั่วไป) เมื่อปิดงบประจำเดือน สองบัญชีนี้จะไม่มียอดคงเหลือ ส่วนค่าใช้จ่ายจริงที่ยังไม่ได้ถูกคิดเข้าต้นทุนของสินค้าสำเร็จรูปจะถูกแบ่งเข้าต้นทุนขายและสินค้าสำเร็จรูปคงคลัง GTG CRM คำนวณรายการบัญชีไว้ให้คุณตรวจสอบล่วงหน้า ไม่มีการลงบัญชีอัตโนมัติ และการปิดงบจะกดโดยผู้ใช้เสมอ

1. ผู้วางแผนการผลิตเข้าไปที่ การผลิต ▸ กำลังการผลิต (Manufacturing ▸ Capacity) และกรอก ปริมาณการผลิตปกติ (ชั่วโมงมาตรฐาน / เดือน) สำหรับแต่ละทีมการผลิต โดยใช้ปริมาณงานที่โรงงานมักทำเสร็จในหนึ่งเดือน ไม่ใช่จำนวนชั่วโมงที่โรงงานเปิดทำการ
2. ฝ่ายบัญชีเข้าไปที่ บัญชี ▸ งวดบัญชี หากยังไม่มีเดือนที่ต้องปิดงบ ให้กด สร้างงวดเดือนถัดไป เมื่อเดือนสิ้นสุดแล้ว กด เตรียมปิดงบ ที่แถวของเดือนนั้น ในครั้งแรก GTG CRM จะถามว่าคุณต้องการกำหนดปริมาณการผลิตปกติด้วยวิธีใด ซึ่งเป็นนโยบายทางบัญชีของคุณ และจะถูกบันทึกพร้อมชื่อ วันที่ และเหตุผลของคุณ
3. ขั้นตอน ตรวจสอบ จะอธิบายเป็นภาษาที่เข้าใจง่ายว่าอะไรกำลังขัดขวางการปิดงบ (เช่น ยังไม่ได้กรอกปริมาณการผลิตปกติ หรือยังไม่ได้ระบุว่าบัญชีค่าใช้จ่ายทั่วไปเป็นค่าคงที่หรือค่าผันแปร) พร้อมปุ่มที่พาคุณไปยังหน้าจอที่ต้องแก้ไขโดยตรง
4. ขั้นตอน ทบทวน แสดงตัวเลขสามค่า ได้แก่ ที่จ่ายไปในเดือน, ที่ปันเข้าสินค้าที่ผลิตแล้ว และ ที่ยังต้องปันส่วน กด ดูรายการบัญชี เพื่ออ่านแต่ละบรรทัดที่จะบันทึก และกด ดาวน์โหลดตารางรายละเอียด (Excel หรือ PDF) เพื่อเก็บเป็นหลักฐาน ซึ่งเป็นเอกสารสำหรับการทำงาน ไม่ใช่แบบฟอร์มตามกฎหมาย
5. กด บันทึกรายการบัญชีค่าใช้จ่าย เดือนยังเปิดอยู่ หากพบว่าตัวเลขยังไม่ถูกต้อง ให้เปิดแถวของเดือนนั้นอีกครั้ง กด กลับรายการบัญชีค่าใช้จ่าย แล้วเตรียมใหม่
6. เมื่อพร้อมแล้ว กด ปิดงบเดือน ทำเครื่องหมายว่าได้ทบทวนตัวเลขแล้ว และยืนยัน การปิดงบ ไม่สามารถยกเลิกได้ หากพบข้อผิดพลาดภายหลัง มักจะแก้ไขในเดือนถัดไปที่ยังเปิดอยู่ ส่วนข้อผิดพลาดของปีที่ทุกเดือนปิดงบแล้วและงบการเงินประจำปียังไม่ได้ยื่น จะแก้ไขได้ด้วยรายการปรับปรุงหลังปิดงบ ซึ่งต้องได้รับการอนุมัติจากผู้มีสิทธิ์จัดการงวดบัญชี ดูขั้นตอนที่ 7 ของ คู่มือการลงรายการบัญชีด้วยตนเอง GTG CRM สำหรับบัญชีค่าใช้จ่ายการผลิตที่ปิดแล้ว (622, 627 และบัญชีย่อย รวมถึง 154 และ 155) ซอฟต์แวร์ยังไม่มีวิธีแก้ไขหลังปิดงบ

✅ ผลลัพธ์ที่คาดหวัง: หลังบันทึกรายการบัญชี ยอดของบัญชี 622 และ 627 จะเป็น 0 ในเดือนนั้น; ค่าใช้จ่ายที่ยังไม่ได้ถูกคิดเข้าต้นทุนจะอยู่ในต้นทุนขายและสินค้าสำเร็จรูปคงคลัง; แถวของเดือนจะแสดง ปิดงบแล้ว หลังจากที่คุณปิดงบ

ตารางอ้างอิงด่วนของผลลัพธ์ที่คาดหวัง

เปิดใช้กลุ่มการผลิต — ตั้งค่าค่าแรงต่อหน่วย + ค่าโสหุ้ยต่อชั่วโมงแล้ว

เปิดใช้งาน BOM — สถานะ Activated มีวัตถุดิบและขั้นตอนครบ

สร้างใบสั่งผลิต — สูตรกระจายเป็นวัตถุดิบและขั้นตอนอัตโนมัติ

จัดตาราง Gantt (ขั้นที่ 4) — ขั้นตอนเรียงตามกำลังการผลิต; ปุ่มวันนี้/3 วัน/สัปดาห์ สลับช่วงเวลาได้; เห็น changeover

เครื่องเทอร์มินัลสำหรับช่าง (ขั้นที่ 5) — เริ่ม/เสร็จสิ้นที่สถานี, กรอกจำนวนที่ทำได้/จำนวนเสียหาย, แจ้งปัญหาได้ในคลิกเดียว

หน้าจอ andon (ขั้นที่ 6) — ทุกสถานีแสดงสถานะแบบเรียลไทม์ + OEE ของทั้งสายการผลิต

ปิดใบสั่งผลิต (ขั้นที่ 7) — ต้นทุนต่อหน่วยคำนวณอัตโนมัติ (สะสมจากแต่ละขั้นตอน), สินค้าสำเร็จรูปเข้าคลังในราคาที่ถูกต้อง, รายการบัญชี COGM บันทึกลงสมุดบัญชี

รัน MRP — แนะนำการซื้อ/การผลิตพร้อมแหล่งที่มาของความต้องการ

ติดตามล็อต (ขั้นที่ 9) — สินค้าสำเร็จรูปมีหมายเลขล็อต ค้นหาประวัติย้อนกลับได้ + แจ้งเตือนวันหมดอายุ

ที่ปรึกษา MRP / พิมพ์สติกเกอร์ (ขั้นที่ 10) — แนะนำตามชื่อสินค้า; สติกเกอร์ล็อตส่งออกเป็น PDF ได้

ปิดงวดบัญชีรายเดือน (ขั้นที่ 11) — 622 และ 627 เป็น 0; ส่วนต่างอยู่ที่ต้นทุนขายและสินค้าสำเร็จรูปคงคลัง; เดือนนั้นแสดงสถานะ ปิดงวดแล้ว

หมายเหตุ

• ตัวเลขต้นทุนขายและส่วนต่างจะแสดงเฉพาะผู้ที่มีสิทธิ์ Costing เท่านั้น
• การแก้ไขต้นทุนขายของสินค้าที่ผลิตเองจะ มีผลตั้งแต่บัดนี้เป็นต้นไป ใบสั่งผลิตเดิมที่สร้างก่อนเปิดใช้ฟีเจอร์นี้จะไม่ถูกคำนวณต้นทุนย้อนหลัง
• หน้าจอโรงงานแบบเรียลไทม์ ต้องเปิดใช้งานในการตั้งค่าการผลิตก่อน และช่างต้องได้รับ สิทธิ์ควบคุมโรงงาน เพื่อเริ่มขั้นตอนการทำงาน ส่วนการปล่อยคำสั่ง (Release) เป็นหน้าที่ของผู้จัดการ
• เครื่องเทอร์มินัลและหน้าจอ andon ใช้แอปพลิเคชันเดียวกัน: ติดแท็บเล็ตหนึ่งเครื่องที่แต่ละสถานี (โหมดเทอร์มินัล) และจอขนาดใหญ่หนึ่งจอสำหรับทั้งสายการผลิต (โหมด andon)
• คุณไม่จำเป็นต้องสำรองสต็อกด้วยตนเองสำหรับใบสั่งขาย เพราะใบสั่งขายได้จองสต็อกที่ต้องการไว้แล้ว และสินค้าสำเร็จรูปที่ผลิตเสร็จจะถูกนำไปเติมในส่วนที่จองไว้โดยตรง
• รายการบัญชีต้นทุนขายต้องมี ระบบผังบัญชี ที่ตั้งค่าไว้ในโมดูลบัญชีจึงจะบันทึกลงสมุดบัญชีได้
• การปิดงวดค่าใช้จ่ายการผลิตเป็นเครื่องมือสำหรับการทำงาน ไม่ใช่คำแนะนำทางบัญชี ยังไม่รองรับวัตถุดิบที่เกินมาตรฐาน เศษวัสดุที่ผิดปกติ หรือค่าใช้จ่ายแยกตามโรงงานย่อย และไม่สามารถแทนการตรวจนับสินค้าคงคลังประจำปีได้ กรุณาให้นักบัญชีของคุณตรวจสอบตารางคำนวณโดยละเอียดก่อนนำไปใช้
• งวดบัญชีที่ปิดแล้วไม่สามารถเปิดใหม่ได้ หากระบบผังบัญชีของคุณไม่มีบัญชี 622/627 (เช่น มาตรฐาน TT133) งวดนั้นจะถูกปิดตามปกติและไม่มีขั้นตอนการโอนปิดนี้