Présentation des fonctionnalités
Vous produisez des biens à vendre (pâtisserie, couture, préparation de cosmétiques, assemblage de composants), mais à la fin de chaque mois, vous êtes toujours incapable de répondre à la question la plus simple : combien coûte la fabrication d’un de mes produits ? Les matières premières sont listées, les coûts de main-d’œuvre sont calculés mentalement et les coûts des machines sont « estimés ». Et là, en plein milieu d’un quart de production, vous ignorez même où se trouve la chaîne de montage, quel poste est bloqué ou quel lot est presque terminé .
À partir d'aujourd'hui, vous n'aurez plus besoin de deviner.
GTG CRM dispose d'un module de gestion de la production intégré directement à vos systèmes de gestion des stocks, d'achats et de comptabilité. Vous définissez la formule de votre produit (nomenclature), l'ordre de production calcule automatiquement la quantité exacte de matières premières nécessaires, déduit les stocks initiaux et calcule automatiquement le coût des produits finis (matières premières + main-d'œuvre + frais généraux de fabrication) à la fin du processus. Les produits finis sont enregistrés en stock à ce prix précis et le coût des marchandises vendues est directement comptabilisé : fini les produits finis à coût nul !
La nouvelle mise à jour amène la production directement sur le lieu de production : planification basée sur la capacité réelle à l'aide de diagrammes de Gantt , et un moniteur d'usine en temps réel (MES) — un poste de travail à écran tactile pour les opérateurs à chaque poste, ainsi qu'un panneau de commande mural (andon) pour voir l'ensemble de la ligne en un coup d'œil.
Les problèmes auxquels les entreprises sont confrontées
Notez les matériaux dans un carnet, calculez mentalement les coûts de main-d'œuvre — Sans connaître le coût réel des marchandises vendues, vous fixez un prix de vente erroné, et ce que vous considérez comme un profit est en réalité une perte.
On ne sait pas si l'on disposera de suffisamment de matières premières pour la prochaine commande — rupture de stock pendant la production, ou au contraire, un stock important immobilisant des capitaux.
Les produits finis sont enregistrés dans l'inventaire avec un « coût des marchandises vendues de 0 » car le logiciel ne peut pas le calculer — le compte de résultat est incorrect, le coût des marchandises vendues (CMV) est inexact.
Il est impossible de savoir où se trouve le tapis roulant pendant un quart de travail, ni quelle station est bloquée ; les commandes ne sont retardées qu’après avoir été passées, les ouvriers restent à attendre et les responsables doivent se précipiter à l’usine pour se renseigner.
Consignez sur papier les chiffres des opérations réussies et échouées, le temps d'exécution, et saisissez à nouveau les données en fin de journée — Données tardives et incorrectes, écarts dans le coût des marchandises vendues et incapacité à attribuer les responsabilités.
L'entrepôt, les achats, la comptabilité et la production sont tous gérés par des logiciels distincts , ce qui entraîne une saisie de données répétée et des chiffres incohérents.
GTG CRM intègre tout dans un seul processus : création de formules → planification → émission des ordres à la station → début/fin immédiate du travail de l'ouvrier à l'usine → déduction des matériaux → calcul du coût des marchandises vendues → inventaire des produits finis → saisie comptable — le tout dans un processus continu au sein du même système que vous utilisez pour les ventes et la facturation.
Points forts
1. Nomenclature multiniveau (BOM) — la « formule » du produit.
- Une fois complété, pour une utilisation à long terme : lister chaque matériau (quantité, unité, % de perte) et chaque étape (quelle équipe effectue le travail, temps de préparation + temps d’exécution).
- Plusieurs étapes : un composant de la formule peut être un produit semi-fini avec sa propre formule — le système se déploie à travers toutes les étapes.
- Activer lorsque c'est prêt : conservez plusieurs versions de la recette, n'utilisez que la version activée.
2. Les ordres de production calculent automatiquement le coût des matières premières et le coût des marchandises vendues.
- Formule auto-générée : sélectionnez le produit, la formule, la quantité — le système calcule la quantité exacte d'ingrédients et d'étapes nécessaires (y compris les pertes).
- Déduction de stock au démarrage : les matériaux sont déduits de l’inventaire lorsque vous cliquez sur Démarrer ; une pénurie de matériaux déclenchera un avertissement immédiat.
- Calculez le coût des marchandises vendues une fois la production terminée : saisissez la quantité produite et le temps réel nécessaire – le système calcule le coût unitaire des marchandises vendues = (matières premières + main-d’œuvre + frais généraux) ÷ quantité produite , et le produit fini est stocké dans l’entrepôt à ce prix exact.
3. Le coût des marchandises vendues (CMV) est enregistré directement dans les livres comptables — calculé avec précision sur la base de la production réelle.
- Fini les produits finis à coût nul : les biens autoproduits ont toujours un coût de base, de sorte que le coût des marchandises vendues (CMV) et les rapports de profits et pertes sont précis.
- Calcul précis du coût des marchandises vendues par l'usine : le nombre d'articles produits, le nombre d'articles défectueux et les heures de travail enregistrées par les ouvriers à chaque étape sont tous correctement intégrés au coût des marchandises vendues pour le lot — fini la ressaisie à partir de feuilles de papier en fin de journée, source d'erreurs.
- Saisie automatique dans le journal : Le coût des marchandises vendues (CMV) est automatiquement enregistré dans le grand livre, conformément à votre système comptable.
- La comptabilité et la production sont intégrées : aucun rapprochement manuel entre les deux logiciels n'est nécessaire.
4. Planification des achats et de la production (MRP) — y compris les commandes personnalisées.
- Définissez les niveaux de stock (minimum/point de réinitialisation/objectif) pour chaque produit, puis exécutez la planification des produits (MRP) : le système compare la demande avec le stock et suggère des bons de commande (pour acheter) et des ordres de production (pour fabriquer).
- Pour les commandes clients ouvertes : activez l’option « Inclure la demande des commandes clients » pour planifier en fonction des commandes clients — le système soustrait la quantité commandée des quantités en stock et en production, ce qui suggère de traiter correctement le montant manquant.
- Sachez pourquoi vous recevez une suggestion : chaque suggestion doit clairement indiquer sa source (niveau de stock, commande client ou les deux).
5. Production à la commande — directement liée aux commandes clients.
- À partir de la commande client : ouvrez la commande et consultez l’onglet « Plan de production ». Il indique la quantité commandée, la quantité en stock, la quantité en cours de production et la quantité manquante. Cliquez sur « Créer un ordre de production » pour les articles manquants ; cet ordre est directement lié à la commande client correspondante.
- Suivi de l'avancement : la ligne d'avancement sur la commande client affichera « En production » puis « Prêt » une fois la production terminée ; un rappel sera envoyé lors de la livraison si la production n'est pas encore terminée (sans vous empêcher d'effectuer la livraison).
6. Contrôle de la qualité et écarts de coûts
- Contrôle qualité : Consigner les inspections à la réception des matières premières, pendant la production ou sur les produits finis (conforme/non conforme, action entreprise : accepter/retravailler/rejeter/mettre en quarantaine). Ouvrir un rapport de non-conformité (RNC) avec les actions correctives et le clôturer une fois celles-ci mises en œuvre.
- Écart par rapport au coût standard : Si un coût standard est défini pour le produit, chaque commande finalisée affiche clairement l'écart (coût réel par rapport au coût standard pour les matériaux, la main-d'œuvre et les frais généraux), révélant immédiatement pourquoi un lot dépasse ou est inférieur au budget.
💡 L'assistant IA aide à : expliquer les écarts de coûts, définir des plans d'actions correctives (CAPA) et interpréter les résultats MRP dans un langage facile à comprendre.
7. Planification basée sur la capacité réelle — Planification par diagramme de Gantt
Il ne s'agit pas seulement de savoir quoi faire, mais aussi quand le faire : mettre en place des unités de production/machines avec des calendriers de travail, planifier les processus en fonction des capacités finies et dessiner un diagramme de Gantt — chaque processus est une barre sur la chronologie attribuée à la machine/unité appropriée.
- Affichage par période : Cliquez sur Aujourd’hui / 3 jours / Semaine (ou sélectionnez une plage de jours) pour définir la période spécifique que vous souhaitez afficher.
- Planification visuelle : anticipez les goulots d’étranglement, identifiez les équipes surchargées de travail et visualisez la date d’achèvement prévue pour chaque tâche.
- Inclure le temps de changement de production : lorsqu’une machine/un ensemble passe d’un produit à un autre nécessitant un temps de nettoyage/réglage, ce temps est pris en compte dans le planning afin de rendre la date de livraison prévue plus réaliste.
- Avantages : Garantit une date de livraison réaliste, évite de surcharger une seule équipe de travail et réduit les temps d'arrêt dus aux changements de système.
8. Système de supervision d'atelier en temps réel (MES) — poste de travail pour les techniciens et tableau de bord d'intégration
Cette étape permet d'intégrer directement la production à l'atelier . Activez la fonction « Surveillance de l'usine en temps réel » dans les paramètres de production à l'aide d' un simple interrupteur , puis ouvrez l'application Factory Monitor sur la tablette de chaque poste (et sur un grand écran mural pour l'ensemble de la ligne).
Poste de travail pour opérateurs — une application tactile, exécutable du simple toucher, inutile de naviguer dans un logiciel CRM :
- Je ne vois que le travail de mon poste : les files d'attente pour les tâches spécifiques à ce poste, et le statut « prêt » affiché au-dessus de ma tête.
- Vérifiez vos matériaux avant de commencer une tâche : vérifiez immédiatement si vous avez suffisamment de matériel (quantité nécessaire / quantité restante / quantité manquante) — ne commencez pas une tâche pour ensuite vous rendre compte que vous en manquez.
- Démarrer → Terminer sur place : appuyez sur Démarrer , puis, une fois terminé, appuyez sur Terminer et saisissez le nombre de tâches terminées, le nombre de tâches échouées et le temps d'arrêt — les données sont instantanément saisies dans le système et directement ajoutées au coût des marchandises vendues.
- État de la machine à portée de main : basculez entre les états marche/veille/commutation/pause directement sur l'écran.
- Signalement des pannes en une seule touche (andon) : dysfonctionnement de la machine ou pénurie de matériel — une simple pression sur un bouton envoie une alerte immédiate à la direction , éliminant ainsi le besoin de chercher quelqu'un.
- Contrôle qualité et impression des étiquettes de lots sur place : si nécessaire, effectuer le contrôle qualité et imprimer les étiquettes de lots sur place.
Panneau de commande d'usine (andon) — un grand écran pour l'ensemble de la chaîne de production :
- Aperçu de l'ensemble du processus de transfert : chaque station avec son statut en temps réel (en marche/inactif/en cours de commutation/arrêté), la tâche en cours et la progression.
- Les problèmes sont immédiatement identifiés : les stations-service hors service et les zones de pénurie de carburant sont signalées afin qu'elles puissent être traitées rapidement.
- Productivité et TRS pour l'ensemble de la ligne de production : nombre d'articles terminés, nombre d'articles défectueux et indice de performance des équipements (TRS) pour l'ensemble de la ligne, mis à jour en continu.
- Machines automatisées et travail manuel partagent un tableau de bord unique : que le processus soit lancé automatiquement par la machine ou exécuté manuellement par le travailleur, tout apparaît de manière cohérente sur le même tableau de bord — adapté aussi bien aux ateliers connectés à la machine qu’aux ateliers « manipulés par des machines ».
ℹ️ Délégation claire de l'autorité : les opérateurs exécutent uniquement les processus à leur poste assigné ; la planification et l'émission des ordres sont laissées au responsable de production — chacun fait son travail, en toute sécurité et de manière responsable.
9. Cuivre/sous-produits, unités fractionnaires et traçabilité des lots
- Coproduits/sous-produits : Un lot peut produire plusieurs types de produits finis ou de sous-produits — déclarez-les directement dans la recette.
- Unités fractionnaires : la saisie de quantités impaires (par exemple, 1,25 kg) ne perturbera plus la liste des produits.
- Traçabilité des lots + pedigree + date de péremption : Chaque lot possède son propre numéro de lot, ce qui vous permet de retracer quel lot de matières premières a été utilisé (pedigree) et de recevoir des alertes avant que le produit fini/les matières premières n'atteignent leur date de péremption.
- Avantages : En cas de problème de qualité, remonter à la source du problème en quelques minutes ; éviter la péremption des produits.
10. Conseils MRP intelligents, OEE/SPC et impression d'étiquettes de lots.
- Consultant MRP : propose des niveaux de stock sûrs, des tailles de lots, des mélanges de matériaux, des changements de machines optimisés et des prévisions de la demande — présentés dans un langage clair, en utilisant les noms de produits corrects et non des codes difficiles à lire.
- TRS/SPC : Surveillance des performances et de la variabilité de la qualité des équipements en vue de leur amélioration.
- Impression d'étiquettes par lots (PDF) : impression d'étiquettes par lots pour les produits finis, à apposer et à suivre.
- Avantages : Décisions d'achat/de fabrication/de stockage basées sur des suggestions claires, réduction des déchets et diminution des temps d'arrêt.
Avantages pour les entreprises
Nomenclature multiniveau (BOM) — Formules standardisées, garantissant que chacun reçoive les spécifications et les coûts corrects.
Calcul automatique des coûts pour les ordres de production — Connaître précisément le coût de fabrication d'un produit — fixer le prix de vente optimal.
Coût direct des marchandises vendues (COGM) — Un compte de résultat précis, fini les produits finis « à valeur nulle ».
Le nombre d'articles terminés/le nombre d'articles défectueux est enregistré à chaque étape — Le coût des marchandises vendues est calculé avec précision selon les chiffres réels, sans écarts, car il est réenregistré en fin de journée.
Système MRP (Processus de Gestion) basé sur les commandes clients — Pas de rupture de stock de matières premières pendant la production, pas d'immobilisation de stocks.
Production directe pour les ventes unitaires — Faire exactement ce dont le client a besoin, quand il en a besoin, et livrer sans faute.
Contrôle qualité + variance — Maîtriser les pertes, identifier immédiatement le lot non rentable et en connaître la raison.
La planification de Gantt basée sur la capacité et les changements de production garantit des dates de livraison réalistes, évite la surcharge des unités et réduit les temps d'arrêt.
Système de surveillance d'atelier en temps réel (MES) — Visualisez la position actuelle du convoyeur ; les ouvriers signalent et effectuent leurs tâches sur place.
Le panneau de contrôle de l'ensemble de la chaîne de production — Les problèmes sont détectés immédiatement, la direction les traite rapidement, inutile de se précipiter à l'usine pour demander de l'aide.
Traçabilité des lots + suivi des dates de péremption — Remonter à la source du problème et prévenir la péremption des produits.
Consultant MRP + OEE/SPC — Réduisez les déchets, minimisez les temps d'arrêt, maintenez un stock adéquat.
À qui convient-il ?
- Petites et moyennes entreprises manufacturières : alimentation, boissons, cosmétiques, vêtements, meubles, machines, imprimerie, articles ménagers.
- L'usine comporte plusieurs postes/lignes de production qui nécessitent un suivi en temps réel de l'avancement et une allocation des capacités, et la volonté d'éviter de devoir se rendre sur place pour interroger chaque poste individuellement.
- Les commerçants qui fabriquent leurs propres produits (gâteaux, articles faits main, produits transformés) souhaitent connaître le coût réel des marchandises vendues afin de fixer leurs prix.
- L'entreprise souhaite abandonner son logiciel Excel/de production distinct et l'intégrer dans un système unique pour les ventes, les stocks et la comptabilité.
Comment commencer ?
Accédez à la section Production du système, définissez l'unité de mesure et l'équipe de production, créez une nomenclature (BOM) pour le produit, puis créez votre premier ordre de production. Vous souhaitez gérer les opérations directement en usine ? Activez le « Suivi d'usine en temps réel » dans les paramètres de production, puis ouvrez l'application Suivi d'usine sur une tablette à chaque poste et sur un grand écran pour le tableau de bord interactif. Vous disposez d'une liste de matériaux/nomenclatures dans Excel ? Importez le fichier et laissez l'IA ajuster automatiquement les colonnes. Consultez le guide utilisateur de la Gestion de la production étape par étape ou découvrez le témoignage « Des matières premières aux produits finis : connaissez le coût exact des marchandises vendues, la tarification n'est plus une estimation ».
Essayez-le gratuitement — aucune carte de crédit n'est requise.
