การจัดการการผลิต — ตั้งแต่วัตถุดิบจนถึงผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป การทราบต้นทุนที่แน่นอนของแต่ละผลิตภัณฑ์

บทนำคุณสมบัติ

คุณผลิตสินค้าเพื่อขาย ไม่ว่าจะเป็นการอบขนม การเย็บผ้า การผสมเครื่องสำอาง การประกอบชิ้นส่วน แต่เมื่อสิ้นเดือน คุณก็ยังตอบคำถามที่ง่ายที่สุดไม่ได้อยู่ดี นั่นคือ ต้นทุนการผลิตสินค้าแต่ละชิ้นเท่าไหร่? คุณจดรายการวัสดุ คำนวณค่าแรงด้วยใจ และประมาณการค่าเครื่องจักร และตอนนี้ ในระหว่างกะการผลิต คุณยังไม่รู้ด้วย ซ้ำว่าสายการผลิตอยู่ที่ไหน สถานีไหนติดขัด หรือล็อตไหนใกล้เสร็จแล้ว

ตั้งแต่วันนี้เป็นต้นไป คุณไม่ต้องเดาอีกต่อไปแล้ว

GTG CRM มี โมดูลการจัดการการผลิตที่ ผสานรวมเข้ากับระบบสินค้าคงคลัง การจัดซื้อ และการบัญชีที่มีอยู่ของคุณโดยตรง คุณกำหนดสูตรผลิตภัณฑ์ของคุณ (การกำหนดวัสดุ - BOM) ใบสั่งผลิตจะคำนวณปริมาณวัสดุที่ต้องการโดยอัตโนมัติ หักสินค้าคงคลังเมื่อเริ่มต้น และ คำนวณต้นทุนสินค้าสำเร็จรูปโดยอัตโนมัติ = วัสดุ + ค่าแรง + ค่าใช้จ่ายในการผลิตทั่วไป เมื่อเสร็จสิ้น สินค้าสำเร็จรูปจะถูกบันทึกเข้าสู่สินค้าคงคลังในราคาที่ถูกต้อง และรายการต้นทุนสินค้าที่ขายจะถูกบันทึกโดยตรงในสมุดบัญชี — ไม่มีสินค้าสำเร็จรูปที่มี "ต้นทุนสินค้าที่ขายเป็นศูนย์" อีกต่อไป

การอัปเดตใหม่นี้ทำให้การผลิต เข้าถึงพื้นที่โรงงานได้โดยตรง : การจัดตารางการผลิตตามกำลังการผลิตจริงโดยใช้แผนภูมิ Gantt และ ระบบตรวจสอบโรงงานแบบเรียลไทม์ (MES) ซึ่งเป็นเวิร์กสเตชันแบบหน้าจอสัมผัสสำหรับผู้ปฏิบัติงานในแต่ละสถานี พร้อมด้วย แผงควบคุมติดผนัง (ANDON) เพื่อให้สามารถมองเห็นสายการผลิตทั้งหมดได้ในคราวเดียว

ปัญหาที่ธุรกิจกำลังเผชิญ

จดรายการวัสดุลงในสมุดบันทึก คำนวณค่าแรงในใจ — หากไม่ทราบต้นทุนที่แท้จริงของสินค้าที่ขายไป คุณจะตั้งราคาขายผิด และสิ่งที่คุณคิดว่าเป็นกำไรอาจกลายเป็นขาดทุนก็ได้

ไม่แน่ใจว่าจะมีวัสดุเพียงพอสำหรับคำสั่งซื้อที่จะมาถึง หรือไม่ อาจเกิดสินค้าหมดระหว่างการผลิต หรืออาจมีสินค้าคงคลังจำนวนมากที่ทำให้เงินทุนถูกผูกไว้

สินค้าสำเร็จรูปถูกบันทึกในสินค้าคงคลังด้วย "ต้นทุนขายสินค้าเป็น 0" เนื่องจากซอฟต์แวร์ไม่สามารถคำนวณได้ - รายงานกำไรขาดทุนจึงไม่ถูกต้อง ต้นทุนขายสินค้า (COGS) ไม่ถูกต้อง

ในระหว่างกะทำงาน เป็นไปไม่ได้เลยที่จะรู้ว่าสายพานลำเลียงอยู่ที่ไหน หรือสถานีไหนติดขัด — คำสั่งซื้อจะล่าช้าก็ต่อเมื่อมีการสั่งซื้อไปแล้ว พนักงานต้องรอ และผู้จัดการต้องวิ่งลงไปที่โรงงานเพื่อสอบถาม

บันทึกตัวเลขที่สำเร็จและล้มเหลว เวลาที่ใช้ในการทำงานลงบนกระดาษ และป้อนข้อมูลใหม่อีกครั้งเมื่อสิ้นสุดวัน — ข้อมูลที่ล่าช้าและไม่ถูกต้อง ความคลาดเคลื่อนในต้นทุนสินค้าที่ขาย และความไม่สามารถระบุผู้รับผิดชอบได้

งานคลังสินค้า การจัดซื้อ การบัญชี และการผลิต ล้วนถูกจัดการโดยโปรแกรมซอฟต์แวร์ที่แยกจากกัน ส่งผลให้มีการป้อนข้อมูลซ้ำซ้อนและตัวเลขไม่สอดคล้องกัน

GTG CRM ผสานรวมทุกอย่างเข้าไว้ในกระบวนการเดียว: การสร้างสูตร → การกำหนดตารางเวลา → การออกคำสั่งไปยังสถานี → พนักงานเริ่ม/เสร็จสิ้นทันทีที่โรงงาน → การหักวัสดุ → การคำนวณต้นทุนสินค้าที่ขาย → สินค้าคงคลังสำเร็จรูป → การบันทึกบัญชี — ทั้งหมดนี้อยู่ในกระบวนการต่อเนื่องเดียวภายในระบบเดียวกันกับที่คุณใช้สำหรับการขายและการออกใบแจ้งหนี้

จุดเด่น

1. รายการวัสดุหลายระดับ (BOM) — "สูตร" ของผลิตภัณฑ์

• เมื่อดำเนินการเสร็จสิ้นแล้ว สำหรับการใช้งานในระยะยาว : ให้ระบุรายการวัสดุแต่ละชนิด (ปริมาณ หน่วย เปอร์เซ็นต์การสูญเสีย) และแต่ละขั้นตอน (ทีมใดดำเนินการ เวลาเตรียมการ + เวลาดำเนินการ)
• หลายขั้นตอน : ส่วนประกอบในสูตรอาจเป็นผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปที่มีสูตรเฉพาะของตัวเอง ระบบจะดำเนินไปตามทุกขั้นตอน
• เปิดใช้งานเมื่อพร้อม : เก็บสูตรอาหารไว้หลายเวอร์ชัน ใช้เฉพาะเวอร์ชันที่เปิดใช้งานแล้วเท่านั้น

2. ใบสั่งผลิตจะคำนวณต้นทุนวัสดุและต้นทุนสินค้าที่ขายโดยอัตโนมัติ

• สูตรคำนวณอัตโนมัติ : เลือกผลิตภัณฑ์ สูตร และปริมาณ ระบบจะคำนวณปริมาณส่วนผสมและขั้นตอนที่จำเป็น (รวมถึงส่วนที่สูญเสียไป) ให้โดยอัตโนมัติ
• การหักสินค้าคงคลังเมื่อเริ่มต้น : วัสดุจะถูกหักออกจากสินค้าคงคลังเมื่อคุณคลิก "เริ่มต้น" หากวัสดุขาดแคลน ระบบจะแจ้งเตือนทันที
• คำนวณต้นทุนสินค้าที่ขายเมื่อเสร็จสิ้นกระบวนการ : ป้อนปริมาณที่ผลิตได้และเวลาที่ใช้จริง ระบบจะคำนวณ ต้นทุนสินค้าที่ขายต่อหน่วย = (วัสดุ + แรงงาน + ค่าใช้จ่ายอื่นๆ) ÷ ปริมาณที่ผลิตได้ และสินค้าสำเร็จรูปจะถูกจัดเก็บในคลังสินค้าในราคาดังกล่าว

3. ต้นทุนสินค้าที่ขาย (COGM) จะถูกบันทึกโดยตรงในสมุดบัญชี โดยคำนวณอย่างแม่นยำตามผลผลิตจริง

• ไม่มีสินค้าสำเร็จรูปต้นทุนเป็นศูนย์อีกต่อไป : สินค้าที่ผลิตเองจะมีต้นทุนเสมอ ดังนั้นต้นทุนสินค้าที่ขาย (COGS) และรายงานกำไร/ขาดทุนจึงถูกต้องแม่นยำ
• คำนวณต้นทุนสินค้าที่ขายออกจากโรงงานได้อย่างแม่นยำ : จำนวนสินค้าที่ผลิต จำนวนสินค้าที่ชำรุด และชั่วโมงการทำงานที่บันทึกโดยพนักงานใน แต่ละขั้นตอน จะถูกนำมาคำนวณรวมในต้นทุนสินค้าที่ขายสำหรับล็อตนั้นๆ อย่างถูกต้อง — ไม่ต้องพิมพ์ซ้ำจากกระดาษในตอนท้ายของวันอีกต่อไป ซึ่งจะทำให้เกิดความคลาดเคลื่อน
• การบันทึกบัญชีอัตโนมัติ : ต้นทุนสินค้าที่ขาย (COGM) จะถูกบันทึกในสมุดบัญชีแยกประเภทโดยอัตโนมัติ ตรงกับระบบบัญชีของคุณ
• ระบบบัญชีและการผลิตถูกผสานรวมเข้าด้วยกัน ไม่จำเป็นต้องทำการตรวจสอบความถูกต้องระหว่างโปรแกรมซอฟต์แวร์ทั้งสองด้วยตนเอง

4. การวางแผนการจัดซื้อและการผลิต (MRP) — รวมถึงคำสั่งซื้อแบบกำหนดเอง

• กำหนดระดับสินค้าคงคลัง (ขั้นต่ำ/จุดเริ่มต้น/เป้าหมาย) สำหรับแต่ละผลิตภัณฑ์ จากนั้นเรียกใช้ระบบวางแผนการผลิต (MRP): ระบบจะเปรียบเทียบความต้องการกับสินค้าคงคลังและ แนะนำใบสั่งซื้อ (ที่จะซื้อ) และ คำสั่งผลิต (ที่จะผลิต)
• สำหรับใบสั่งขายที่ยังไม่ปิด : เปิดใช้งาน "รวมความต้องการจากใบสั่งขาย" เพื่อวางแผนตามคำสั่งซื้อของลูกค้า — ระบบจะหักปริมาณที่สั่งซื้อออกจากสินค้าคงคลังและปริมาณการผลิต โดยแนะนำให้ดำเนินการกับปริมาณที่ขาดหายไปอย่างถูกต้อง
• ควรทราบเหตุผลที่ได้รับคำแนะนำ : คำแนะนำแต่ละรายการควรระบุแหล่งที่มาอย่างชัดเจน (ระดับสินค้าคงคลัง ใบสั่งขาย หรือทั้งสองอย่าง)

5. การผลิตตามคำสั่งซื้อ — เชื่อมโยงโดยตรงจากคำสั่งขาย

• จากใบสั่งขาย : เปิดใบสั่งขาย แล้วดูแท็บแผนการผลิต — ซึ่งจะแสดงจำนวนที่สั่งซื้อ จำนวนสินค้าคงเหลือ จำนวนที่กำลังผลิต และจำนวนที่ยังต้องการอยู่ คลิก "สร้างใบสั่งผลิต" สำหรับสินค้าที่ยังขาดอยู่ ใบสั่งผลิตนี้จะเชื่อมโยงกับใบสั่งขายโดยตรง
• ติดตามความคืบหน้า : บรรทัดความคืบหน้าในใบสั่งขายจะแสดง "กำลังผลิต" และ "พร้อมส่ง" เมื่อเสร็จสิ้น การแจ้งเตือนอย่างสุภาพจะถูกส่งไปในระหว่างการจัดส่งหากการผลิตยังไม่เสร็จสมบูรณ์ (โดยไม่ขัดขวางการจัดส่งของคุณ)

6. การควบคุมคุณภาพและความผันแปรของต้นทุน

• การควบคุมคุณภาพ : บันทึกการตรวจสอบ ณ เวลาที่รับวัตถุดิบ ระหว่างการผลิต หรือเมื่อผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปแล้ว (ผ่าน/ไม่ผ่าน การดำเนินการ: ยอมรับ/แก้ไข/ทิ้ง/กักกัน) เปิดรายงานความไม่สอดคล้อง (NCR) พร้อมระบุมาตรการแก้ไข และปิดรายงานเมื่อดำเนินการเสร็จสิ้น
• ความแตกต่างจากมาตรฐาน : หากมีการกำหนดต้นทุนมาตรฐานสำหรับผลิตภัณฑ์ คำสั่งซื้อที่เสร็จสมบูรณ์แต่ละรายการจะแสดงให้เห็นถึงความแตกต่างอย่างชัดเจน (ต้นทุนจริงเมื่อเทียบกับมาตรฐานสำหรับวัสดุ แรงงาน และค่าใช้จ่ายในการดำเนินงาน) ซึ่งจะช่วยให้ทราบได้ทันทีว่าทำไมคำสั่งซื้อบางชุดจึงเกินหรือต่ำกว่างบประมาณ

💡 ผู้ช่วย AI ช่วย : อธิบายความคลาดเคลื่อนของต้นทุน วางแผนการดำเนินการแก้ไข (CAPA) และตีความผลลัพธ์ MRP ด้วยภาษาที่เข้าใจง่าย

7. การวางแผนตารางงานโดยอิงจากกำลังการผลิตจริง — การวางแผนตารางงานด้วยแผนภูมิแกนต์

ไม่ใช่แค่รู้ว่าต้องทำอะไร แต่ยังรู้ด้วยว่า ต้องทำเมื่อไหร่ เช่น การกำหนดเครื่องจักร/หน่วยการผลิตพร้อมตารางการทำงาน การวางแผนกระบวนการตาม กำลังการผลิตที่มีจำกัด และการวาด แผนภูมิแกนต์ โดยแต่ละกระบวนการเปรียบเสมือนแท่งบนไทม์ไลน์ที่กำหนดให้กับเครื่องจักร/หน่วยที่ถูกต้อง

• ดูตามช่วงเวลา : คลิก วันนี้ / 3 วัน / สัปดาห์ (หรือเลือกช่วงวัน) เพื่อกำหนดช่วงเวลาที่คุณต้องการดู
• การวางแผนงานด้วยภาพ : คาดการณ์ปัญหาคอขวด ระบุว่าทีมใดมีงานล้นมือ และดู วันที่คาดว่าจะแล้วเสร็จ ของแต่ละงาน
• รวมเวลาเปลี่ยนการผลิต : เมื่อเครื่องจักร/ชุดการผลิตเปลี่ยนจากผลิตภัณฑ์หนึ่งไปอีกผลิตภัณฑ์หนึ่ง ซึ่งต้องใช้เวลาในการทำความสะอาด/ปรับแต่ง — เวลาดังกล่าวจะถูกนำมาคำนวณในตารางเวลาเพื่อให้วันที่ส่งมอบที่คาดการณ์ไว้มีความสมจริงมากขึ้น

• ข้อดี : ช่วยให้กำหนดวันส่งมอบงานได้สมจริง หลีกเลี่ยงการทำงานหนักเกินไปของทีมใดทีมหนึ่ง และลดเวลาหยุดทำงานเนื่องจากการสลับระบบ

8. ระบบตรวจสอบการทำงานแบบเรียลไทม์ (MES) — สถานีทำงานสำหรับช่างฝีมือและบอร์ดสำหรับการฝึกอบรมพนักงานใหม่

นี่คือขั้นตอนที่จะนำการผลิต มาสู่พื้นที่โรงงานโดยตรง เปิดใช้งาน "Real-time Factory Monitor" ในการตั้งค่าการผลิตด้วย การคลิก เพียงครั้งเดียว จากนั้นเปิดแอป Factory Monitor บนแท็บเล็ตที่แต่ละสถานี (และจอภาพขนาดใหญ่ที่ติดตั้งบนผนังสำหรับสายการผลิตทั้งหมด)

เวิร์กสเตชันสำหรับผู้ปฏิบัติงาน — แอปพลิเคชันแบบหน้าจอสัมผัส ใช้งานง่ายเพียงสัมผัส ไม่จำเป็นต้องค้นหาข้อมูลในซอฟต์แวร์ CRM:

• ฉันเห็นเฉพาะงานของสถานีของฉันเท่านั้น ได้แก่ คิวสำหรับงานเฉพาะของสถานีนั้น และสถานะ "พร้อม" ที่แสดงอยู่เหนือศีรษะของฉัน
• ตรวจสอบวัสดุของคุณก่อนเริ่ม งาน: ตรวจสอบทันที ว่าคุณมีวัสดุเพียงพอหรือไม่ (ต้องการเท่าไหร่ / เหลือเท่าไหร่ / ขาดเท่าไหร่) — อย่าเริ่มงานแล้วค่อยมาพบว่าวัสดุไม่พอ
• เริ่มต้น → เสร็จสิ้นทันที : แตะ เริ่ม เมื่อเสร็จแล้วแตะ เสร็จสิ้น และป้อน จำนวนงานที่เสร็จสมบูรณ์ จำนวนงานที่ล้มเหลว และเวลาที่หยุดทำงาน — ข้อมูลจะถูกป้อนเข้าสู่ระบบทันทีและเพิ่มเข้าไปในต้นทุนสินค้าที่ขายโดยตรง
• ตรวจสอบสถานะเครื่องจักรได้ง่ายๆ เพียงปลายนิ้วสัมผัส : สลับสถานะระหว่าง กำลังทำงาน / พัก / กำลังสลับ / หยุดชั่วคราว ได้ โดยตรงบนหน้าจอ
• ระบบรายงานข้อผิดพลาดแบบกดปุ่มเดียว (ANDON) : เครื่องจักรทำงานผิดปกติหรือวัสดุขาดแคลน — เพียงกดปุ่มเดียว ระบบจะส่ง การแจ้งเตือนไปยังฝ่ายบริหาร ทันที ช่วยลดความจำเป็นในการค้นหาบุคคลอื่น
• การควบคุมคุณภาพและการพิมพ์ฉลากล็อต ณ สถานี : เมื่อจำเป็น ให้ทำการควบคุมคุณภาพและพิมพ์ฉลากล็อต ณ สถานที่ปฏิบัติงาน

แผงควบคุมโรงงาน (ANDON) — หน้าจอขนาดใหญ่สำหรับสายการผลิตทั้งหมด:

• ภาพรวมกระบวนการถ่ายโอนทั้งหมดโดยสังเขป : แต่ละสถานีพร้อมสถานะแบบเรียลไทม์ (กำลังทำงาน/ว่าง/กำลังสลับ/หยุด), งานปัจจุบัน และความคืบหน้า
• ปัญหาต่างๆ จะถูกระบุได้ทันที เช่น สถานีบริการน้ำมันใดใช้งานไม่ได้ และจุดใดที่มีปัญหาการขาดแคลนน้ำมัน เพื่อให้สามารถแก้ไขได้อย่างทันท่วงที
• ประสิทธิภาพการผลิตและ OEE สำหรับสายการผลิตทั้งหมด : จำนวนสินค้าที่ผลิตเสร็จ จำนวนสินค้าที่ชำรุด และดัชนีประสิทธิภาพของอุปกรณ์ (OEE) สำหรับสายการผลิตทั้งหมด ซึ่งจะได้รับการอัปเดตอย่างต่อเนื่อง
• เครื่องจักรกลอัตโนมัติและแรงงานคนใช้แดชบอร์ดเดียวกัน ไม่ว่ากระบวนการจะเริ่มต้นโดยอัตโนมัติด้วยเครื่องจักรหรือดำเนินการด้วยตนเองโดยคนงาน ทุกอย่างจะปรากฏอย่างสม่ำเสมอในแดชบอร์ดเดียวกัน เหมาะสำหรับทั้งโรงงานที่เชื่อมต่อกับเครื่องจักรและโรงงานที่ "ควบคุมด้วยเครื่องจักร"

ℹ️ การมอบอำนาจที่ชัดเจน: พนักงานฝ่ายปฏิบัติการ จะดำเนินการเฉพาะกระบวนการที่สถานีที่ได้รับมอบหมายเท่านั้น การวางแผนและการออกคำสั่งเป็น หน้าที่ของผู้จัดการฝ่ายผลิต ทุกคนทำหน้าที่ของตนอย่างปลอดภัยและมีความรับผิดชอบ

9. ทองแดง/ผลิตภัณฑ์พลอยได้ หน่วยย่อย และการติดตามล็อตการผลิต

• ผลิตภัณฑ์ร่วม/ผลพลอยได้ : ในการผลิตแต่ละครั้งอาจได้ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปหรือผลพลอยได้หลายประเภท ควรระบุรายละเอียดเหล่านี้ลงในสูตรการผลิตโดยตรง
• หน่วยเศษส่วน : การป้อนปริมาณที่ไม่เป็นจำนวนเต็ม (เช่น 1.25 กิโลกรัม) จะไม่ทำให้รายการสินค้าผิดพลาดอีกต่อไป
• การติดตามล็อต + ที่มาของวัตถุดิบ + วันหมดอายุ : แต่ละล็อตจะมีหมายเลขประจำล็อต ทำให้คุณสามารถตรวจสอบได้ว่าใช้วัตถุดิบจากล็อตใด (ที่มาของวัตถุดิบ) และได้รับการแจ้งเตือนก่อนที่ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป/วัตถุดิบจะหมดอายุ

• ข้อดี : ในกรณีที่เกิดปัญหาด้านคุณภาพ สามารถตรวจสอบย้อนกลับไปยังต้นตอของปัญหาได้ภายในไม่กี่นาที ป้องกันไม่ให้ผลิตภัณฑ์หมดอายุ

10. ระบบให้คำปรึกษา MRP อัจฉริยะ, OEE/SPC และการพิมพ์ฉลากล็อตสินค้า

• ที่ปรึกษา MRP : แนะนำระดับสินค้าคงคลังที่ปลอดภัย ขนาดล็อตการผลิต การผสมวัสดุ การเปลี่ยนเครื่องจักรที่เหมาะสมที่สุด และการพยากรณ์ความต้องการ โดยนำเสนอด้วย ภาษาที่เข้าใจง่าย โดยใช้ชื่อผลิตภัณฑ์ที่ถูกต้อง ไม่ใช่รหัสที่อ่านยาก
• OEE/SPC : การตรวจสอบประสิทธิภาพของอุปกรณ์และความแปรปรวนของคุณภาพเพื่อการปรับปรุง
• การพิมพ์ฉลากล็อต (PDF) : การพิมพ์ฉลากล็อตสำหรับผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปเพื่อติดและติดตาม

• ประโยชน์ : การตัดสินใจซื้อ/ผลิต/จัดเก็บสินค้าโดยอิงจากคำแนะนำที่ชัดเจน ลดของเสีย และลดเวลาหยุดทำงาน

ประโยชน์สำหรับธุรกิจ

รายการวัสดุ (BOM) หลายระดับ — สูตรมาตรฐานที่ช่วยให้ทุกคนได้รับข้อมูลจำเพาะและต้นทุนที่ถูกต้อง

การคำนวณต้นทุนอัตโนมัติสำหรับคำสั่งผลิต — ทราบต้นทุนการผลิตสินค้าได้อย่างแม่นยำ — เพื่อกำหนดราคาขายที่เหมาะสม

ต้นทุนขายสินค้าทางตรง (COGM) — การรายงานกำไรและขาดทุนที่แม่นยำยิ่งขึ้น หมดปัญหาเรื่องสินค้าสำเร็จรูปที่มีมูลค่าเป็นศูนย์

จำนวนสินค้าที่ผลิตเสร็จ/จำนวนสินค้าที่ชำรุด จะถูกบันทึกในแต่ละขั้นตอน — ต้นทุนสินค้าที่ขายจะถูกคำนวณอย่างแม่นยำตามตัวเลขจริง โดยไม่มีความคลาดเคลื่อน เนื่องจากจะมีการบันทึกใหม่ในตอนสิ้นวัน

ระบบ MRP (Management Process Responsive) ที่อิงตามคำสั่งซื้อของลูกค้า — หมดปัญหาเรื่องวัตถุดิบขาดแคลนระหว่างการผลิต และไม่มีสินค้าคงคลังค้างอยู่มากเกินไป

การผลิตแบบส่งตรงถึงลูกค้าสำหรับการขายครั้งเดียว — ทำในสิ่งที่ลูกค้าต้องการอย่างแท้จริง ในเวลาที่พวกเขาต้องการ และส่งมอบอย่างไม่มีข้อผิดพลาด

การควบคุมคุณภาพ + ความแปรปรวน — ควบคุมการสูญเสีย รู้ได้ทันทีว่าล็อตไหนไม่ทำกำไรและเพราะเหตุใด

การวางแผนตารางงานแบบ Gantt โดยพิจารณาจากกำลังการผลิตและการเปลี่ยนกะ — ช่วยให้กำหนดวันส่งมอบที่สมจริง หลีกเลี่ยงการทำงานหนักเกินไปของหน่วยผลิตใดๆ และลดเวลาหยุดทำงาน

ระบบตรวจสอบการทำงานแบบเรียลไทม์ (MES) — ดูตำแหน่งของสายพานลำเลียงได้ในขณะนี้ พนักงานสามารถรายงาน/ดำเนินการตามงานได้ทันที

แผงควบคุมของสายการผลิตทั้งหมด — ตรวจพบปัญหาได้ทันที ฝ่ายบริหารจัดการได้อย่างรวดเร็ว ไม่จำเป็นต้องรีบลงไปที่โรงงานเพื่อขอความช่วยเหลือ

การตรวจสอบย้อนกลับล็อตสินค้า + การติดตามวันหมดอายุ — การตรวจสอบย้อนกลับไปยังต้นตอของปัญหา ช่วยป้องกันสินค้าหมดอายุ

ที่ปรึกษาด้าน MRP + OEE/SPC — ลดของเสีย ลดเวลาหยุดทำงาน รักษาปริมาณสินค้าคงคลังให้เพียงพอ

เหมาะสำหรับใคร?

• โรงงานผลิตขนาดเล็กและขนาดกลาง : อาหาร เครื่องดื่ม เครื่องสำอาง เสื้อผ้า เฟอร์นิเจอร์ เครื่องจักร การพิมพ์ เครื่องใช้ในครัวเรือน
• โรงงานแห่งนี้มีสถานี/สายการผลิตหลายแห่ง ที่ต้องการการตรวจสอบความคืบหน้าและการจัดสรรกำลังการผลิตแบบเรียลไทม์ และมีความต้องการที่จะหลีกเลี่ยงการต้องลงไปที่โรงงานเพื่อสอบถามแต่ละสถานีทีละแห่ง
• เจ้าของร้านค้าที่ผลิตสินค้าเอง (เช่น เค้ก สินค้าทำมือ สินค้าแปรรูป) ต้องการทราบต้นทุนที่แท้จริงของสินค้าที่ขายไปเพื่อกำหนดราคาขาย
• บริษัทต้องการยกเลิกการใช้ซอฟต์แวร์ Excel/ซอฟต์แวร์การผลิตที่แยกต่างหาก และรวมเข้าไว้ในระบบเดียวสำหรับการขาย สินค้าคงคลัง และการบัญชี

ฉันจะเริ่มต้นได้อย่างไร?

ไปที่ เมนูการผลิต ในระบบ กำหนดหน่วยวัดและทีมผลิต สร้างรายการวัสดุ (BOM) สำหรับผลิตภัณฑ์ จากนั้นสร้างใบสั่งผลิตใบแรกของคุณ ต้องการจัดการการดำเนินงานโดยตรงในโรงงานหรือไม่? เปิดใช้งาน "Real-time Factory Monitor" ในการตั้งค่าการผลิต จากนั้นเปิดแอปพลิ เคชัน Factory Monitor บนแท็บเล็ตที่แต่ละสถานีและหน้าจอขนาดใหญ่สำหรับบอร์ด Andon มีรายการวัสดุ/BOM ใน Excel หรือไม่? ลากไฟล์เข้ามาแล้วให้ AI ​​จับคู่คอลัมน์โดยอัตโนมัติ ดู คู่มือผู้ใช้การจัดการการผลิตแบบทีละขั้นตอน หรืออ่านเรื่องราวในชีวิตจริง " จากวัตถุดิบสู่สินค้าสำเร็จรูป — รู้ต้นทุนสินค้าที่ขายได้อย่างแม่นยำ การกำหนดราคาไม่ใช่การคาดเดาอีกต่อไป "

ทดลองใช้ฟรีได้เลย — ไม่ต้องใช้บัตรเครดิต

→ เริ่มใช้งาน GTG CRM ได้ฟรี